钢筋多线切分轧制操作技术优化

工艺操作不当造成轧制故障占多线切分轧制总故障率的70%-80%,山东石横特钢集团有限公司通过对多线切分操作技术进行优化,总结出8字轧钢操作要点和3字生产准备要点,实现了多线切分轧制工艺的高速、高效、低故障运行,产品实物质量稳定。

圆钢多线切分轧制工艺开发

文章介绍了八钢在新建棒材生产机组进行多线圆钢切分轧制工艺的试验研究。通过对Ф12mm、Ф14mm圆钢的四线、三线切分轧制的压下规程设计、变形孔的延伸与宽展特点、切分孔型对轧件切分带形成的状况以及切分导卫对成品表面质量的影响因素等方面进行了分析论证,阐述了改进措施及实施效果。针对工艺特点设计了适应螺纹钢和圆钢共用的导卫、活套装置,并将粗中轧无槽轧与圆钢多线工艺进行有机结合,针对圆钢不同于螺纹钢多线切分轧制时表面质量难以保证的关键点,从孔型和工装导卫等方面制定有效措施,消除因切分带形成的质量缺陷,多线轧件成品断面的尺寸及椭圆度满足标准要求。

多线切分轧制线差的调整

对河钢唐钢棒材多切分轧制存在800~1500 mm线差的问题进行了分析,提出了改进措施。通过严格控制开轧温度在1030~1050℃、优化导卫和轧辊的装配精度,制定轧机料型调整方法,多线切分线差控制在250 mm以内,冷床齐头率提高到100%,清除了裙板乱钢隐患,最终使综合成材率提高了0.08%。

浅谈棒材无槽多线切分轧制生产事故分析及控制措施

宝钢集团新疆八钢公司新棒材机组采用无槽多线切分轧制工艺,针对精轧常见生产事故进行分析,并通过改进轧辊材质、提高导卫的安装精度等技术措施,有效减少精轧的生产事故,保证生产过程在正常运行,提高有效作业率。

多线切分活套架起套装置

专利号:201820361609.5专利类型:实用新型提供了一种多线切分活套架起套装置。该装置包括机架、水平导槽、进口定轮、起套轮、摆臂架、转轴、铰轴、气缸等,具有如下优点:(1)由于气缸固定在机架的上方,通过推拉摆臂架带动起套轮升降,起套轮由原来的单支撑改为双支撑,起套轮支撑稳定,避免了因受力不均造成的起套轮摆动现象。

柳钢棒材连轧多线切分轧制工艺与创新

柳钢从2001年开始在棒材生产线进行切分轧制，分析多线切分机制，介绍切分孔型系统，总结多线切分轧制工艺的应用与创新经验，尤其是三线切分和四线切分生产中的问题和处理方法。

棒材多线切分成品纵肋小的分析与改进

柳钢棒型厂四棒车间于2012年投产,采用多线切分工艺生产棒材。车间生产流程为:粗轧—1号飞剪—中轧—2号飞剪—精轧—控冷器—3号飞剪—冷床冷却—精整—发货。多线切分主要在精轧机组完成。精轧机组由6架轧机组成,K6—K1道次依次为:平辊无孔型—立箱孔—预切分孔—切分孔—平椭圆孔—成品孔。当轧件经K3切分孔型和切分导卫诱导切分,1根轧件即变成并列的多线(3线或者4线)。而后并列的多线以相同的速度最终进入K1轧机后变成多根成品。因此,多线切分的生产重点是要尽可能地使切分后轧件尺寸相同。这就对轧机和导卫的精度、职工的操作技能水平提出了更高的要求。在实际生产中,导卫装配精度低、孔型磨损不均匀、职工的操作水平高低不同。

多线切分冷床飞钢的分析与处理

分析柳钢棒材生产线多线切分轧制冷床裙板飞钢工艺故障的原因,介绍实施改进裙板导槽优化温度控制、参数调整标准化等措施,有效作业率提高2.1%,综合成材率上升了0.26%。

降低带肋钢筋多线切分轧制废品率的措施

介绍柳钢棒线型材厂实施的孔型改进、料形改进、穿水冷却和操作优化等降低带肋钢筋多线切分轧制废品率的措施,轧制废品率大幅降低,Φ12 mm螺四切分废品率降低0.85%,Φ14mm螺三切分废品率降低0.61%。

小规格棒材多线切分工艺及设备优化与应用

针对小规格棒材多线切分生产过程,特别是Ф12 mm热轧带肋钢筋5线切分工艺生产出现的工艺和设备问题,将工艺进行优化,由单控边改为双控边,对轧后喇叭口、冷床齐头辊等进行改进,实现了工艺的稳定运行.现Ф12 mm热轧带肋钢筋5线切分生产日产平均达到3200吨以上.

棒材多线切分轧制技术的工艺开发实践

介绍了八钢新棒材多线切分工艺技术的开发,包括孔型系统的改进,工艺件的设计,生产过程出现的问题及解决办法。多线切分轧制工艺的成功运用,将φ12mm的带肋钢筋产量提高32.8%,φ14mm的带肋钢筋产量提高42.5%,同时大幅降低能耗。

圆钢多线切分轧制技术及其开发应用

切分轧制技术就是指在轧制过程中利用轧辊孔型、导卫装置中的切分轮或者其他切分装置,将轧件沿纵向切成两线或多线的轧制技术。在棒材生产中,切分轧制技术能够较大程度提高小断面品种的产量。随着科学技术的发展,切分轧制技术也不断发展,出现了三线、四线等多线切分轧制技术,但是这种轧制技术多用于生产热轧带肋钢筋,在圆钢方面尚未得到实际应用。

直条螺纹钢多线切分轧制成品故障操作技术优化

直条螺纹钢成品架次堆废的故障率占到总故障率的30%到50%,石横特钢集团有限公司通过对多线切分操作技术、料型调整、导卫结构优化等措施,实现了多线切分螺纹钢轧制的高效、低故障运行。

多线切分直接轧制带肋钢筋屈服强度波动研究

采用连铸坯直接轧制生产带肋钢筋时,由于连铸坯心部温度高于表面温度,在多线切分工艺状态下,表现出切分中线的温度高于边线温度,导致中线轧件的屈服强度偏低。为此,分析了直接轧制状态下连铸坯心表温差对产品尺寸、金相组织和屈服强度的影响,并提出了改进措施,最终实现钢筋产品力学性能的稳定。结果表明:多线切分直接轧制生产带肋钢筋时,相比于边线轧件,中线轧件的温度高30℃左右,使得其直径减小约0.1 mm,屈服强度降低5~10 MPa,晶粒度粗大且出现魏氏组织;通过优化多线切分孔型系统的预切分和切分孔型,增大中线轧件的孔型面积,实现了多线切分直接轧制中线和边线成品轧件尺寸均匀稳定;通过对多线切分中线轧件的轧后冷却,使得中线轧件与边线轧件温度趋于一致,保证了中线轧件晶粒均匀细小且避免出现影响性能的魏氏组织,将中线和边线轧件屈服强度差异控制在5 MPa之内。

带肋钢筋低温精轧多线切分生产工艺分析

带肋钢筋的低温精轧多线切分生产工艺直接影响产线的经济效益。为此,介绍了普通带肋钢筋生产工艺的典型技术方案,包括“6+6+6”“6+4+6+2”“6+8+4”“6+4+(3+3)+2”和“6+4+6+3”工艺方案,比较和分析了不同低温精轧多线切分生产工艺的特点,并对未来低温精轧多线切分生产工艺技术的发展提出了展望。结果表明:“6+6+6”传统工艺方案,不易满足低温精轧技术需求;“6+4+6+2”和“6+8+4”(中轧切分)工艺方案,以ϕ18~ϕ40 mm带肋钢筋单线和二线切分生产为主,可实现低温精轧;“6+8+4”(精轧切分)、“6+4+(3+3)+2”和“6+4+6+3”工艺方案,以ϕ12~ϕ40 mm带肋钢筋单根和多线切分生产为主,“6+8+4”(精轧切分)和“6+4+6+3”相较“6+4+(3+3)+2”工艺方案,在三线切分以上的生产较不易实现低温精轧,但三线切分以上生产工艺较简单可靠。各种生产工艺方案均有其优缺点和适用性特点,制定生产工艺时,在满足具体工况需求的同时,可考虑各工艺方案的互相借鉴和融合。

连轧线多线切分轧制技术的工艺研究及设计

介绍了莱钢棒材厂多线切分工艺技术的开发,包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程出现的问题及解决办法.多线切分轧制工艺技术的成功应用,将φ12mm带肋钢筋产量提高42.8%,φ14mm带肋钢筋产量提高35.2%,同时两规格吨钢综合能耗也大幅度降低.

无孔型技术在多线切分轧制中的应用

介绍了新棒材机组在小规格圆螺钢多线切分轧制中采用的无孔型技术,并对实际生产过程中的工艺参数及孔型作了分析。

浅析沙钢棒材切分轧制技术

介绍了我国棒材切分轧制技术的应用及发展状况,并重点分析了江苏沙钢集团棒材切分轧制的成功实践和未来的发展方向。

连轧棒材轧机切分孔型系统探索与实践

介绍连轧棒材两线、三线、多线(四线、五线)切分孔型特点,同时针对三线切分一道预切分孔型系统存在的问题,优化孔型,重新设计双道预切分孔型系统,在孔型系统共用基础上,唐钢一棒生产线Ф16螺三线切分生产成功,解决了三线切分生产过程切分不均,稳定性差问题,大大提高Ф16螺生产水平。