多腔型材式流量检测件密封结构探讨

针对插入式流量计检测件加工的重点环节,即多腔型材与底板的密封结构进行了深入的研究,提出了3种焊接成型的方案和2种使用密封件的方案,并详细分析了各方案在使用中的优势与弊端。实验表明,以上结构均可靠稳定,这对相关检测件的结构设计和优化具有指导意义。

6005A多腔型材压弯成型分析

文章针对多腔型材在压弯过程中产生截面畸变缺陷问题,以6005A多腔挤压型材为研究对象,从填充材料选择、填充方式等方面对压弯后成型效果进行研究。试验结果表明,四种填充材料(PA6、PP、PVC、PU)中PA6材料具有最高的压缩屈服强度,PU材料压缩屈服强度最低;结合填充材料力学性能、填充后型材增重情况以及生产成本等因素综合考虑后,PP板被选择作为有效填充材料。多腔体型材经填充PP板后可有效改善中部大宽厚比型腔截面畸变情况,右侧型腔经仿形PP板填充后右该型腔界面畸变已基本消除。经PP板填充后左3腔体由不填充时最大凹陷深度8 mm减小至2.5 mm。此外,合适的填充方式对最终成型效果具有重要影响。考虑大生产便利性和填充材料加工成本,最终得到最佳填充方案为方案5,即中间两大宽厚比腔体共填充3块PP板,而右侧边部型腔利用细长PP板条填充凹槽内替换仿形PP板填充解决该型截面畸变。经方案5填充压弯后其截面最大凹陷值为0.9 mm,满足下凹深度不超过1.5 mm的设计要求。

多腔铝型材挤压模的金属流动特性分析与模拟

以非对称的双空腔型材为研究对象,采用Altair HyperXtrude软件,假定模具是刚性的而对挤压进行模拟,在不同的挤压速度和铝棒温度条件下,验证了3种不同模具中的金属流动特性。所用的挤压铝棒为6063合金。采用了分割法来进行流态分析、腐蚀剖面,并重建完整的流态。通过这个方法研究了焊合的演变及其特征,以及连续挤压过程的横向焊缝的流态。将所得结果与实际实验结果进行了对比,证明了实验所用的分析方法可准确并有效地对金属流动进行分析。

复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化的实践应用

针对复杂多腔铝型材挤压过程的复杂性和数值模拟的困难性,本文深入了解了复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化的实践应用,了解铝型材的挤压过程,采用相应的数值模拟技术验证设计方案的可行性。首先介绍挤压模设计和有限元模型的设计特点,面对有限元模型进行数值模拟,根据数值模拟结果总结出影响型材质量的主要问题是挤压型材截面速度的均匀性,详细介绍了两次针对其型材截挤压速度改善的结构优化方案,通过对其结构进行优化,能够缩短模具的制作周期,提升模具的质量,节省相应的原材料,能够促进我国铝型材的广泛应用和生产,从而提升铝型材生产的经济效益。

铝型材镶芯式挤压模具的设计与加工

对复杂多腔的铝型材挤压模具,上模采用镶芯式结构设计,用电火花整体套打的加工工艺,可以较好地保证铝型材的成形精度并使模具加工变得容易。

大型复杂多腔挤压件校形工艺数值模拟与实验研究

提出了一种新的充液轴向镦压校形工艺,以降低大型复杂多腔型材在热挤压生产过程中产生的变形,该工艺的核心是在内压的支撑下通过轴向压缩变形来提高零件截面的形状精度。通过有限元模拟和实验研究,验证了该工艺在6005-T6铝合金复杂多腔挤压件上的可行性。结果表明:在内压的支撑下,经过压缩变形,型材的宽度增大。充液轴向镦压校形工艺获得的型材关键尺寸与目标值基本一致,而且截面形状与设计轮廓基本贴合,且机加工后满足后续工装需求。充液轴向镦压校形工艺在减小复杂多腔热挤压型材变形、提高形状精度方面是可行的。