多道次拉拔管的三维弹塑性有限元分析

借助有限元分析软件模拟了 316 L 不锈钢管的拉拔过程 ,比较了单道次拉拔与多道次拉拔对残余应力场的影响 ,发现在变形量相同的条件下 ,单道次拉拔引发的残余拉应力较小 ,且分布较均匀。通过比较变形区各方向应力场的异同 ,发现减少拉拔道次能明显降低拉拔管变形过程的不均匀性 ,有利于改善管材表面质量 ,减小残余应力。

多道次拉拔对Cu-1Ag合金微细丝线组织及性能研究

采用三室真空熔炼气体保护冷型竖引连铸制备Cu-1Ag合金铸杆,通过多道次拉拔制备Cu-1Ag合金微细线。研究了应变对Cu-1Ag合金微细线的力学性能和导电性能变化规律。结果表明:ф7.8 mm铸杆具有连续纵向柱状晶组织,经多道次拉拔变为纤维状组织。Cu-1Ag合金的抗拉强度随着应变的增大而增大。当应变为11.93时,抗拉强度和电导率分别为963 MPa和92.8%IACS。其强度比纯Cu的抗拉强度提高了37.6%,而保持与纯Cu相近或相当的伸长率为2%。Cu-1Ag合金电导率随着应变的增大呈先减小后稳定的趋势,并建立了合金导电率与应变之间的关系。

拉丝模半角和多道次拉拔对附加剪切应变层的影响

拉拔过程中，在钢丝表面产生的硬化层被称为附加剪切应变层，为阐明拉丝模半角对附加剪切应变层的影响以及多道次拉拔过程中附加剪切应变层的变化规律，日本科技工作者对此进行了研究。

珠光体钢丝多道次拉拔成形过程中的应变路径分析

目的研究高强度珠光体钢丝冷拉大变形过程中应变路径的变化规律及其对力学性能的影响。方法运用网格重划分和场变量传递技术,建立钢丝多道次冷拉应变路径全纪录有限元模拟方法,预测钢丝由0.62 mm到0.09 mm的多道次冷拉过程应变路径的演变。结果 23道次冷拉变形后,钢丝的最大应变值可达到4.360。随着拉拔道次增加,最大与最小等效应变值之间的差值随之增大,由第1道次的0.028增大至第23道次的0.473。结论钢丝多道次拉拔过程中,各道次在心部到表层方向上的等效应变分布规律相同,均为先增大后减小;钢丝心部等效应变值最小,次表层处等效应变值最大。

铜管游动芯头拉拔道次优化的弹塑性有限元模拟

借助大型非线性有限元软件Marc,应用二维轴对称弹塑性有限元法模拟铜管多道次拉拔过程,对比分析铜管游动芯头5道次拉拔和4道次拉拔对铜管力学性能和质量的影响。模拟结果表明,为了得到同样规格的铜管,优化拉拔道次可改善铜管拉拔中的不均匀变形、降低成品铜管中的残余应力,同时提高铜管质量,从而提高生产效率,增加生产效益,这对于铜管游动芯头多道次拉拔配模的选择有着一定的参考价值。

变形量对多道次拉拔和减径轧制5056铝棒组织和力学性能的影响

对5056铝棒进行了多道次拉拔和减径轧制变形处理,分析了其显微组织结构和力学强度的变化情况。研究结果表明:随着拉拔应变增大至2. 0,晶粒被拉长,晶粒发生了显著的细化。当铝棒受到大压下量轧制后,基体中形成了许多平行于轧制态结构的位错胞,生成了部分和轧制方向保持一定角度的片层晶粒位错亚结构。纯铝材料的强度随拉拔与轧制程度的上升而增大,同时伸长率发生了降低的现象;增大等效应变量后,晶粒的尺寸将会发生不断细化,由此实现强度增大的效果;受拉拔与轧制时引起的晶粒择优取向影响,强度也会随之上升。

银包铝复合丝材的制备工艺

采用冷静液挤压的方法将银管套装铝棒坯料挤压成银包铝线材，再通过多道次拉拔制备外径小于d100μm的银包铝丝材。结果表明：银管和铝棒的硬度比和模角大小对静液挤压银包铝复合线材的稳定制备具有显著的影响，当管和铝芯棒的硬度比为50：20、模角为45°时，可以成功制备质量良好的银包铝复合线坯。合理的拉拔和退火工艺为：分别在丝径拉拔至d1．7、0．28和0．09mm时各退火一次，d1．7mm线材退火温度为200℃，保温时间5min；其余情况下，退火温度为150℃，保温时间5min。制备的名义外径为d70μm丝材的丝径和包覆层厚度测试结果表明：丝径为（70＋2）μm，包覆层厚度为9～12μm。外径为90、70和40μm的丝材在150℃、5min退火后的拉伸强度分别为151、177和183MPa，伸长率分别为9．69％、4．41％和2．34％。

复合丝材制备技术进展

在复合丝材的制备过程中,界面附近原子互扩散形成具有一定宽度的扩散层,扩散层由金属间化合物和固溶体组成,金属间化合物的种类和数量由热处理温度和时间决定。适当的互扩散对提高复合丝材界面结合强度是有利的,但过多金属间化合物会导致复合丝电导率、延伸率下降,甚至引起超细复合丝覆层脱落,严重影响复合丝材的可加工性。因此,界面问题是复合丝材制备过程中的关键问题。系统介绍了复合线材的种类、成型方法及研究现状,重点论述了扩散层界面物相及其对复合线材性能的影响,对开发新型复合线材的成型工艺及性能研究提供参考。