大变形量楔横轧成形过程中内部缺陷的预防

利用有限元数值模拟研究了楔横轧工艺参数及二次轧制中不同变形量分配对轧件内部空心缺陷的影响,并对某汽车变速箱一轴和二轴的成形工艺进行了改进设计,对改进前后所得到的楔横轧轧件进行超声波探伤和低倍组织实验研究。结果表明:改进前的产品内部空心缺陷或疏松的产生率约为10%;改进后试生产的产品经检验完全消除了内部缺陷。可见,在变形量较大需要二次轧制的楔横轧成形过程中,轧件内部容易产生空心缺陷,通过合理的变形量分配及工艺参数的选择可以获得满足要求的合格产品。

大变形量下高碳钢环件冷轧变形过程模拟与试验研究

研究了大变形量下高碳钢环件冷轧变形行为,利用有限元模拟方法分析了环件冷轧过程中的形变规律,采用光学显微镜、SEM等材料表征手段研究了大变形量下环件冷轧过程中的组织演化特点。结果表明:在较小的变形量下,环件内外侧应变较中间应变大,且变形首先发生在环件外侧;整个环件变形过程中,环件中间层的晶粒变形程度最小,外层次之,内层的变形最为剧烈;铁素体基体沿轧制方向呈现明显的方向性,碳化物颗粒分布更为均匀,且数量变少;随着变形量的增大,环件内层的应变明显大于外层的应变,且最小应变的位置偏移至靠外层比较近的区域,其组织中碳化物颗粒脱落加重;当变形量达到62.5%时,环件达到塑性极限,在内侧表面产生裂纹发生破坏。

大变形量近等温锻造开坯对TiAl合金组织与性能的影响

采用近等温锻造开坯工艺实验定量研究了增大变形量对Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr-0.3Ni合金变形组织均匀性和力学性能稳定性的作用。通过锻坯组织观察分析及硬度、强度分布测试,揭示了TiAl合金近等温锻造过程中变形量与宏观组织和微观组织均匀性的基本关系。结果表明:近等温锻造变形量为65%,70%,75%,80%,85%时,随着变形量的增大,TiAl合金锻坯内的宏观变形流线分布趋于均匀,均匀变形区域面积不断增大,变形量85%时均匀变形区面积增加至68.0%,微观变形组织由等轴的γ和α2,以及很少量的残余层片团组成,晶粒尺寸明显细化,且等轴组织在合金中占到了绝大部分;锻坯硬度分布测试表明随着近等温锻造变形量的增大,均匀变形区域的硬度变化基本趋于均匀一致,且硬度平均值也在不断增高;锻坯难变形区和均匀变形区经1250℃/15h/AC热处理后取样进行室温压缩测试,随着近等温锻造变形量的增加锻坯各部位室温压缩应力应变数据分散度降低,性能稳定性提高。

中温大变形量下磷在2.25Cr1Mo钢中的晶界偏聚

采用AES法对中温大变形量下2.25Cr1Mo钢中磷的晶界偏聚现象进行试验研究。通过试验得到磷的晶界偏聚动力学曲线,并对其偏聚规律进行分析。结果表明,磷的晶界偏聚特征是非平衡晶界偏聚,在偏聚的动力学过程中,磷出现了2个偏聚峰值。

基于模拟退火遗传算法激光冲击板材最大变形量优化研究

总结了激光冲击板材成形最大变形量的影响因素,基于模拟退火遗传算法技术,将板材最大变形量的影响因素分析问题表达为一类组合优化问题,建立了板材最大变形量的影响因素诊断知识库,设定了最大变形量的影响因素诊断控制参数,并采用模拟退火的适应度拉伸方法,探讨了有效地提高板材最大变形量的影响因素诊断准确率的优化方法。最后给出了试验最优解讨论分析。模拟退火遗传算法在本实验程序中收敛速度比简单遗传算法平均提高13.2%,识别准确性平均提高7.44%。试验表明:温度下级调节系数α必须尽量靠近0.985才能得到较理想解。基于八种影响因素产生的目标函数激光冲击板材最大变形量方法,可以在实际生产中有效利用此最佳工艺参数提高加工效率。

长钢管的大变形量镦粗工艺及模具设计

针对长钢管大变形量镦压加工难等问题,开展了镦压工艺计算与设计,建立了钢管的高径比、镦压变形量与镦压质量之间的关系。在镦压工艺和模具设计上对坯料可能产生的失稳和制品内、外径保证问题进行了评价,并进行了镦压试验,提出了解决因长钢管大变形量镦压而导致失稳倾向和制品易折叠的镦压加工方法,规定了模具工作过程及注意事项。研究结果表明,长钢管接受镦压加工时,若其高径比和镦压总变形量大大超过镦压加工规范时,采取两次镦压、在毛坯内径中加装芯棒和在外径外部设计模圈及对坯料进行酸洗、磷化、浸涂固体润滑剂等技术,可以有效地解决长钢管大变形量镦压加工难的问题。

以挠曲线方程确定卧式反应器最大变形量

化学反应器不仅要满足强度条件,以保证在使用中不发生断裂破坏;也要保证刚度条件,使设备在正常操作时的弯曲变形不超过规定的许可范围。否则,反应器中物料将在弯曲处滞留,改变停留时间,影响产品质量。大型化学反应器,多采用卧式结构,依据工艺特征,釜上常附有冷凝器,精馏塔等装置,形成主体设备上的集中载荷。本文以卧式聚酯反应器为例,通过建立设备上不同受力区间的挠曲线方程,推出主体设备最大变形量Y_(max)计算公式,建立卧式反应器的刚度条件。

黏土层中深基坑挡土墙最大变形量简易评估法

利用数值分析,研究影响黏土层中基坑挡土墙最大变形量的参数,根据参数研究的结果,利用复回归分析,给出挡土墙最大变形量的简易评估法。然后利用简易评估法,预测4个台北基坑案例的连续墙最大变形量,并与现场监测结果进行比较。结果显示:预测的最大变形量在0.85～1.15倍监测值范围内。因此,本文给出的简易评估法,可为初步预测、设计及最后检核设计成果提供参考。

纯钛在高温大变形量下的加工性及变形模型

纯钛由于具有高的比强度，是出色的轻质结构件候选材料。通过大变形量塑性变形细化晶粒是一种可行的增加材料强度及塑性的方法。为了获得温加工及热加工变形所必须的力学性能参数，以往的研究重点均集中在材料的可加工性及流变应力曲线模型的建立上。掌握材料的高温流变行为是通过调整热加工工艺参数来改善其可加工性的重要依据。

内河航道桥梁船撞时船体最大变形量研究

目前在桥梁船撞防护的专项设计或船撞力专题研究中,对船舶撞击力的研究和桥梁在船舶撞击作用下的响应关注较多,而对船体最大变形量的研究较少。基于ANSYSLS-DYNA软件,对4种不同载质量的内河代表船舶在3种航速、2种碰撞角度下撞击4种墩型的船撞工况进行数值模拟,提取船体最大变形量,并分析船体最大变形量与船舶载质量、撞击速度、桥墩类型及撞击角度的关联性,同时与经验公式做对比。研究结果表明,撞击速度及撞击角度是船体最大变形量的主要控制因素,桥墩类型与之关系不明显。

16Mo3钢大直径大变形量试制中频弯管的组织与性能

采用中频感应局部加热弯管工艺试制了相对弯曲半径为1.8、弯曲角度为70°、规格为790mm×30mm的16Mo3钢大直径大变形量弯管,并对试制的弯管进行了整体性检验、显微组织检验与力学性能试验。结果表明:弯管弯曲部分的波浪度、圆度、壁厚减薄率均满足相关标准要求,弯管显微组织为铁素体+珠光体+少量碳化物,无晶间裂纹;室温拉伸性能、冲击性能及500℃高温拉伸性能也均符合标准要求;弯管各部位的力学性能均匀,且与原始管材的性能处于同一水平。

专利名称：铜管坯的大变形量三辊旋轧加工方法

专利申请号：03148162．0公开号：CN1468670申请日：2003．07．04公开日：2004．01．21申请人：新乡无氧铜材总厂本发明铜管坯的大变形量三辊旋轧加工方法，涉及水平连铸坯料的冷加工工艺领域。在CN1019750B专利文件公开的工艺中，明确规定用PSW三辊行星轧机加工时，单一轧制道次冷轧面积缩减率应保持至少为70％，

关于大变形量,粗弹簧钢丝的成形模

对于长行程、大变形量的弹簧钢丝，采用斜楔式水平卧冲的模具结构是行之有效的。这就需要在成形凹模上开半圆槽来防止它转动。

大变形量等节距圆柱压缩螺旋弹簧可变常数计算刚度法

本文对大变形量等节距圆柱压缩螺旋弹簧可变常数计算刚度法作了介绍和说明。

轧制初期变形量对轴承钢碳化物液析的影响

为降低轴承钢碳化物液析级别,检测分析了两种生产工艺生产的轴承钢碳化物液析分布情况,认为轴承钢液析级别与初轧变形量有一定关系,并进行了试验验证,结果表明,加大粗轧道次变形量可有效降低碳化物液析级别。高温、大变形量有利于熔融态碳化物分散,可通过改变铸坯形状提高粗轧机组压缩比。

大变形量低温轧制工艺开发细晶粒高碳钢

在冲裁和弯曲加工成设计零件形状后，高碳钢要经过淬回火处理来制造不同的机械零件。因此对高碳钢来说，球化、成形性以及淬透性是非常重要的性能。轧制热机械控制工艺广泛应用于钢铁工业。然而，因为轧制负荷较大，很难将这项工艺应用于高碳钢。因此，使用不同直径和层流冷却设备的单辊轧机，采用大变形量低温轧制工艺开发了细晶粒高碳热轧带钢，

刀具热处理变形量测定及研究

针对原企业标“准产品热处理变形量公差”不能满足生产需要的情况,通过对滚刀、盘类铣刀等刀具热处理后内孔及键槽变形量的测量、跟踪、研究,掌握了现行热处理工艺对不同材料不同类型刀具的影响,并经调整确定了该企业新的《高速钢刀具内孔、键槽热处理变形量标准》,满足了生产需要。

退火加热速度对大变形量CoCrFeMnNi高熵合金结构影响

G.D.Sathiaraj等人对大变形量冷轧和退火态等原子CoCrFeMnNi高熵合金退火加热速度效应进行了研究。合金经受90%压下率的冷轧变形,随后在700-1000℃退火2-60min。采用2种加热速度,即10℃/s和0.013℃/s。

隧道变形预测的灰色Verhulst模型

通过具体的实例介绍了灰色 Verhulst模型在隧道变形预测中的应用 ,证明此模型在隧道中是适用的。并且可以通过此模型比较准确地预测隧道变形和隧道的最大变形量 ,以此可以在隧道修建中及时调整。

钢轨轨腰圆孔集中应力变形的理论与实验研究

列车从钢轨上经过,对于轨腰处钻孔的钢轨来说,其内部会由于应力集中产生变形。本论文从理论角度证明了钻孔后的钢轨应力集中变形远大于没有钻孔前的变形量,并计算了在逐渐增加的载荷作用下孔的具体变形量。在此基础上,设计了精度、灵敏度极高的电容式测量装置,从实验的角度再一次测量-了应力集中造成的钢轨轨腰处孔的变形量。为我们将钢轨的承载变形量作为感测对象设计列车信号控制元器件的思路提供了有力的依据,并为后期感测控制元件的设计在数据上提供了保障。