大型铝合金型材及其用途

本文说明了大型铝合金型材的特点、类别及用途,阐述了大型材常用铝合金及其特性,介绍了国内外大型铝合金型材挤压机的分布与建设情况。

铁路车辆用6005A铝合金大型材焊接性能研究

采用进口ER5356焊丝和自制Al-Mg合金焊丝对车辆用6005A铝合金大型材进行了焊接,对焊接接头组织与性能进行了分析和研究。结果表明,6005A铝合金大型材焊接接头的最薄弱的部位位于离焊缝中心约15～20mm的热影响区内的软化区,软化区产生的主要原因是该区强化相粒子在焊接热循环过程中发生过时效,产生聚集粗化。

12%Cr型叶片钢热轧大型材生产工艺初探

对 2Cr12NiMo1W1V等 12 %Cr型叶片钢热轧大型材生产工艺进行了探讨 ,着重对合金元素作用、δ铁 -素体控制、退火工艺及冶炼工艺等进行了分析、讨论 ,提出了成分控制原则、轧制温度控制、如何提高纯洁度等措施 ,有利于提高叶片钢热轧大型材的综合性能。

铁路列车车辆用大型铝合金型材焊丝的选用与生产

高速列车、地铁列车和轻轨列车的车厢都是采用大型扁宽薄壁铝合金型材焊接而成的,因此除大型铝合金型材外,与其配用的焊丝也是制造列车车厢的关键材料。本文对铝合金焊丝的选用与生产进行了论述。首先介绍了国内车辆用大型铝合金型材配用焊丝的研究及生产现状,基材与焊丝的配用原则,以及焊丝合金的多元复合微合金化、强韧化方法;然后比较了立式半连续铸锭-挤压法、连铸连轧法和水平连铸连拉法三种焊丝线坯制备工艺的优点和缺点。作者认为连铸连轧法和水平连铸连拉法生产铝合金焊丝线坯是很有前途的发展方向,在此基础上提出了几个急需解决的技术问题。

铁路车辆用6005A大型铝型材焊接性能研究

采用进口ER5356焊丝和自制Al-Mg合金焊丝对车辆用6005A大型铝型材进行了焊接,对焊接接头组织与性能进行了分析和研究。结果表明,6005A大型铝型材焊接接头最薄弱的部位位于离焊缝中心约15～20mm的热影响区内的软化区,软化区产生的主要原因是该区强化相粒子在焊接热循环过程中发生过时效,产生聚集粗化。

大型铝合金挤压型材表面粗晶粒层分析

本文针对轨道列车用6005A铝合金大型材生产过程中常出现粗晶层的情况,对其进行实验强度分析。通过实验分析,得出不同厚度的粗晶层对产品使用的影响。最终得到适合企业生产的铝合金材料的最佳条件。

飞机用大型特种铝合金型材生产工艺研究

结合生产实践,对飞机用大断面特种铝合金型材的合金状态、制坯工艺、模具设计与制造技术、挤压、热处理及精整工艺进行了全面的研究,特别是对提高航空用大型特种铝合金型材的三向力学性能及改善其组织,减少粗晶环缺陷的深度等做了深入的研究探讨,提出了保证产品质量的优化工艺。

大型铝挤压型材及大型挤压机

大铝合金挤压材一般是指其宽度或外接圆直径≥250mm 的材料,或者说需用≥50 MN 的挤压机才能生产的材料。截止到2002年底全球有挤压力≥50 MN 的挤压机约63台,生产能力约420 kt/a,实际产量约230 kt/a,只有日本 KOK 公司的96 MN 挤压机处于超产能状态,2001年的产量达11.2 kt。中国有8台大挤压机。大型铝挤压材的80%以上用于交通运输工业。大挤压铝型材向着薄壁扁宽化、尺寸高精化、形状复杂化、外形轮廓美观流线化的方向发展,但21世纪不是"大挤压机世纪"。中国已有≥75 MN 的重型挤压机5台,至少在2020年以前不需要建这类重型挤压机。由于激光焊、FSW(摩擦搅拌焊)技术的发展,特大型材可用大型材或小一些的型材焊接,可降低成本约10%,这是值得关注的动向。在今后十几年内,中国对大挤压铝型材的需求可能并不如有些预测的那么大,这是又一个值得进一步探讨与深入市场调查的新课题。

有色金属大型壁板型材连续轧挤初探

利用自行设计改装的连续轧挤设备模拟大型壁板型材的成形.以橡皮泥作为模拟试验材料,在由二辊轧机改装得到的连续轧挤设备上进行试验,模拟了宽×厚为98 mm×1 mm的板材连续轧挤生产过程.橡皮泥模拟试验及连续轧挤的工程法力学分析证明,利用连续轧挤法制备大型壁板型材是可行的,对大型壁板型材的制备有一定的指导作用.

大型“∏”字形型材的模具设计与优化

由于"∏"字形型材一般都是外形大、壁厚薄、形状复杂,且形位偏差的要求特别高,因此模具设计、加工质量将直接影响到型材的成形、交货周期及其他技术要求。以型材编号为EL5711为例,探讨了挤压模具的设计优化问题,从而解决了型材的平面间隙、弯曲度等难题,确保了生产的型材满足用户的需求。

中型轧机开发大型材产品实践

本文探讨采用中型轧机机组开发大型材边缘产品的工艺设计思路，并以〈１４＃钢产品工艺设计为例，阐述了作者在产品开发过程中设计孔型的一些处理手法与心得。

大型材辊矫过程的受力及变形分析

分析了大型材辊矫过程的受力及变形 ,建立了辊矫过程的数学模型。使用严格的数学解析方法求解了大型材矫直过程的永久变形、回弹变形和设定变形间的关系。试验表明 ,实际变形与数学分析结果基本吻合 。

大型铝合金型材挤压模具的设计

地铁车辆用大型铝合金型材一般断面形状较复杂,壁厚相差悬殊,断面积及外接圆大,且宽厚比较大,是生产难度很大的一类型材。一方面型材挤压成形难度大,另一方面型材的尺寸公差和形位公差精度高,这些特点对挤压模具的设计加大了难度。介绍了大型铝合金型材挤压模具的设计过程,经生产实践证明模具的设计较为合理。

大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压成形工艺

目的解决大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压过程中材料流速均匀性控制难,以及模具局部应力集中导致模具寿命低、挤压型材尺寸稳定性差的问题。方法采用有限元模拟方法对此类典型型材挤压过程进行仿真分析,根据仿真结果中型材出口材料流速分布情况,通过调控不同部位材料流入量及材料流动阻力,并以型材出口流速差和流速均方差(SDV)作为衡量挤压过程中材料流速均匀性的指标,逐步迭代优化模具结构以提高材料流动均匀性;根据仿真结果中挤压模具应力分布情况,以模具最高应力作为衡量模具强度的指标,逐步迭代优化模具结构以减小模具应力。结果通过迭代仿真依次优化模具工作带长度、分流孔尺寸、阻流块高度等参数,最终型材出口流速差由25.07 mm/s降至2.72 mm/s,流速均方差由9.84 mm/s降至0.72 mm/s;通过迭代仿真优化焊合角度,最终模具最高应力由945 MPa降至863 MPa。采用基于有限元仿真优化结构的挤压模具成功制备了合格的铝合金型材样件,挤压试验结果与数值模拟结果吻合。结论通过优化模具工作带长度、分流孔尺寸及阻流块高度,调控不同部位材料流入量及材料流动阻力,能够有效解决大型复杂薄壁铝合金空心型材挤压流速均匀性差的问题;通过优化模具焊合角度,能够显著降低模具局部应力集中。

大型工业铝合金型材的挤压生产工艺与关键技术

在综合分析国外先进技术的基础上，结合我国研究开发的成果，对工业用大型扁宽薄壁复杂实心和空心铝合金型材的特点、分类与应用，挤压生产工艺与设备，扁挤压筒与特种模具设计以及型材用铝合金的性能等进行了系统的分析讨论，以求加速这些材料的国产化。

地铁车辆用6005A大型铝合金型材的研制与开发

着重研讨了 6 0 0 5A铝合金大型材的技术要求与工艺特点 ;通过试验研究了它的化学成分、熔铸、挤压与热处理工艺及其优化等关键技术 ,为车辆用大型铝合金型材的批量生产奠定技术基础。

现代交通用大型铝合金型材生产工艺与设备的研制开发

铝合金材料是促进交通运输轻量化、高速化和现代化的理想材料和有效途径。本文在综合分析国外先进技术的基础上,结合我国的生产实践和研究开发成果,对现代交通运输用大型扁宽薄壁复杂实心和空心型材(管材)的特点、生产工艺、设备及关键技术难点进行了全面系统的分析讨论,并根据国家计委批复的由西南铝业(集团)有限责任公司承担的《车辆用大型铝合金型材产业化前期关键技术研制开发》项目,介绍研制开发进展情况,攻克的一大批生产大型材的关键技术和取得的主要成果。西南铝业(集团)公司通过三年多的艰苦攻关,建成了我国第一条具有国际水平的80/95MN 大型材挤压生产线,并为广-深高速和国产地铁车辆研制成功我国首批合格的优质大型材,填补了国内空白。

100万t大型材生产线工艺特点概要

本文针对西林钢铁公司阿钢100万t大型材生产线项目,对轧制和加热工艺特点进行了简要概述。

我国铝合金大型材产能形成过于集中,项目建设应慎重

2001年西南铝业（集团）有限责任公司1台由80 MN的水压机改造而成的95/80 MN现代化油压机投产,并开始生产轨道车辆大型材。此前爱励铝业（天津）有限公司（当时名为柯鲁斯铝业有限公司）从意大利达涅利布莱德公司引进的一台50 MN的正向单动挤压机于1996年投产,生产通用机械工业型材,也挤压一部分交通型材。

45钢大型材白点产生原因分析及预防措施

主要从炼钢辅料水份含量和冶炼操作等方面分析了 2 0 0 1年 9月上旬大型材产生白点废品的原因以及今后预防大型材白点所采取的措施。