大型塑件注射成型的新方法——双模注塑

从注射原理、锁模机构和注射部件、机器的控制、自动化附件等各个方面对双模注塑机进行了较为详细的介绍,并以汽车保险杠为实例作了双模注射具体分析,指出双模注塑机将会在大型塑件的生产中发挥日益重要的作用。

应用顺序浇注系统消除大型塑件的熔接痕

分析了大型塑件中熔接痕产生的机制和解决方法,并以一汽车前保险杠为例,对几种浇注系统进行了计算机辅助求解(CAE)比较试验,得到了一系列相关数据如熔接痕、温度、压力等。通过比较试验发现,顺序浇注系统能非常有效地消除熔接痕,为消除大型塑件熔接痕提供了借鉴。

汽车蒸发器盖大型塑件注射模具结构优化设计

对汽车蒸发器盖大型模具进行优化,设计出了1模1腔两板注塑模具。在该模具中,设计了13个脱模机构来实现难脱模部位特征的脱模,包括5个位于定模一侧的机构和8个位于动模一侧的机构。在动模脱模机构设计中,使用了3种机构优化设计方式,分别为:①在滑块上设置侧面顶针,使滑块的脱模阻力减少40%。②大滑块斜T型槽驱动副滑块二次抽芯方式,实现垂直倒扣的脱模。③大滑块弯销驱动副滑块二次抽芯方式,避免狭窄区域设置复杂机构。在定模脱模机构中,使用了3种优化设计方式,分别为:①脱模机构的驱动机构采用油缸外置的方式,模具长宽尺寸减小20%;②在滑块之间使用T型槽连带驱动的办法,实现狭小空间内的自动脱模;③通过多层T型槽驱动,变斜向抽芯为直线抽芯方式,模架的整体厚度减小25%。

注射成型工艺参数对大型注塑件滞流效应的影响分析

滞流效应是大型注塑件成型时经常碰到的一个问题,利用专业模流分析软件MPI对大型注塑件的滞流效应进行了研究、分析。以显示器外壳为实例,通过不同设计方案的分析对比,得出了不同工艺参数(主要包括模具温度、熔体温度、注射压力)下滞流效应的形式、特点,研究了注射成型工艺参数对大型注塑件滞流效应的影响效果,为该类塑件的设计与生产提供了参考。

大型薄壁注塑件型腔内熔体缩痕缺陷形成机理分析及成型参数优化模型的研究

以空调框罩为研究案例,从分析缩痕在模具型腔中的形成及演化机理出发,得出了热交汇差和垂直模具型腔壁厚方向压力值对缩痕形成的影响规律,并验证了垂直型腔壁厚两侧的压力差越大,则缩痕深度越大。结果表明,在熔体温度(T_1)为191.5℃、相对保压压力(P_1)为85.5%、注射时间(t_1)为2.3 s、模具温度(T_2)为33.6℃的条件下,运用遗传算法迭代优化得到了最佳工艺参数组合和最小缩痕指数值为1.352;在优化得到的工艺参数组合下,通过注塑实验和仿真模拟相对照,缩痕深度和缩痕指数实际取值范围分别为0~0.05mm和0.38%~1.43%。

基于正交试验的薄壁塑件注塑模拟及工艺优化

以Moldflow有限元软件为分析平台,采用田口正交试验设计方法进行试验设计和结果分析,对某款笔记本电脑后盖产品进行了工艺参数分析与优化。结合这类大型薄壁塑件在注塑成型过程中易产生翘曲变形的问题,以对产品质量影响较大的5个因素,熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力为基准,分析其对产品翘曲变形的影响,在保证产品快速充型的前提下,降低塑件的翘曲变形量。分析结果表明,保压压力对塑件翘曲变形的影响较大,当保压压力为108 MPa、熔体温度为290℃、保压时间为8 s、注射时间为0.97 s时,塑件的翘曲变形量较小,其值为1.732 mm。对优化后的工艺参数进行试验验证,并且,将生产试验后的结果与有限元分析结果进行比较,验证了有限元及试验方法的一致性。

模流分析在大型塑料制件产品设计中的应用

大型塑料制件具有尺寸大、结构复杂等特点。在模具设计制造之前,用模流分析软件对大型塑件进行成型预测非常有必要。以某液晶电视前框为例,采用Moldflow软件进行模流分析,结果显示:Z方向上的翘曲变形非常大。为了减小翘曲变形,对导致翘曲变形的三个原因(不均匀取向、不均匀冷却、不均匀收缩)进行逐一排查。排查过程中发现,调整浇口位置、冷却系统、保压参数均无法大幅降低变形量。最后,从产品数据本身入手,对制件侧壁厚度进行调整,翘曲变形量大为降低,降低幅度为2/3。结果显示:模具和工艺参数并非变形量大的核心原因,核心原因是产品壁厚不均匀、产品侧壁冷却过快。解决方案为:增加侧壁壁厚0.3 mm,使整个产品壁厚均匀。

基于Moldflow的大型细长塑料件的翘曲变形分析

以某汽车内饰条为例,采用Moldflow软件进行模流分析,预测最佳浇口位置,建立浇注系统模型。模具设计完成之后,对设计水路进行模拟验证,校验模具设计水路的合理性。从成型工艺出发,运用模流分析得到最佳的工艺参数,并预测出翘曲变形量达到产品质量要求。

重卡斗箱滑块斜顶复合机构热流道注射模设计

针对复杂的斗箱塑件设计了一种两板式热流道大型注射模具用于塑件的注射成型。模具结构中,将模腔布置为卧式布局,使模具在设置5个侧面抽芯机构的基础上,在注塑机有限空间内可以完全容纳,且成型件的结构强度同时得到有效保证。针对塑件多个局部区域脱模困难问题,设计了1个滑块斜顶复合机构、4个斜导柱滑块机构及1个斜顶机构。滑块斜顶复合机构分3次做侧抽芯动作,有效避免了单次抽芯所造成塑件损坏问题。复合机构3次抽芯动作中,第一次用于塑件侧边的侧抽芯脱模,第二次用于中间槽槽内壁倒扣的脱模,第三次用于机构的避让移位。模具整体结构中,对局部区域特征进行了9处设计改进,保证了模具工作的可靠性及加工装配的方便性。

塑料注射压缩复合成型工艺及模具

介绍了一种可成型超大型精密复杂形状塑件的成型工艺———塑料注射、压缩复合成型工艺,并设计了实现该成型工艺的模具。该成型工艺集成了塑料注射成型工艺和塑料压缩成型工艺的优点,生产效率较高,容易实现自动化,生产环境良好。

彩电前壳注射模设计

根据彩电前壳成型的工艺要求,介绍了其注射成型的模具结构,阐述了模具的结构设计要点以及模具的工作过程。