大型封头锻件成形技术分析与试制

通过对封头锻件关键成形方法和控制难点进行综合分析,首次提出了“全断面镦粗+十字进砧压实+旋转进砧压实”主变形控制新方法和拉深成形整体模具结构设计方案。结合工艺性分析,建立了有限元模型,对锻透压实工艺方案的可靠性进行了仿真分析,多角度分析了拉深成形阶段影响封头壁厚变化的关键因素,重点分析了模具间隙、凹模圆角和模具润滑条件对各部减薄量的影响规律,对新方案压实工艺参数控制和采用整体模具结构设计的成形效果及质量进行了预测。最终确了定最优主变形锻透压实方案和整体模具结构设计,并通过生产试制验证了工艺参数及成形工艺的合理性。

大型封头整体锻造新方法研究

针对国内外大型封头整体锻造的现状 ,提出了一种大型封头整体锻造新方法部分凹模旋转锻造法。试验研究了工具形状尺寸对封头成形的影响 。

双相不锈钢大型封头成形多目标优化设计

基于正交试验法应用有限元数值模拟对双相不锈钢大型封头成形的工艺参数进行了系统性的多目标优化研究,利用直观分析法和排队评分法获取了凸凹模间隙、凹模入口圆角半径、拉延筋高度、拉延筋形状、拉延筋位置对成形质量、减薄率、回弹量的影响主次,得到了最优工艺参数组合,并对优化结果进行了生产验证。结果表明:采用凸凹模间隙11 mm,凹模入口圆角半径40 mm,位置在中间高度为20 mm的矩形拉延筋得到的封头无起皱、鼓包等成形缺陷,且封头最小壁厚为9.33 mm,最大壁厚为11.19 mm,回弹量较小。生产实际与模拟结果基本一致。采用该组工艺参数能提高双相不锈钢封头的成形质量。

大型封头的自动堆焊控制系统

介绍一种大型封头的自动堆焊控制系统的组成、工作原理和系统软件,并对其关键技术进行了研究。

大型封头锻件锻造工艺编制及实践研究

针对大型封头锻件在锻造生产中容易出现壁厚不均、折叠缺陷、尺寸超差等质量问题,通过研究工艺编制及生产实践来提高锻件质量。

大型封头液压机在合锻公司研制成功

日前，YH24—2000／4000大型封头液压机在合锻公司研制成功，10月初将发往用户地安装使用。该液压机适用于厚板的弯曲、拉伸成型、精整和校正工艺，配上不同规格的模具，可以完成2．5m以下各种封头的拉伸成型。CNC控制技术、比例技术的应用提高了产品的技术性和可靠性。该机配置了快速换模(凸模)装置、自动锁紧压边圈(凹模)装置和大型板材自动送料系统。

合锻大型封头液压机获“国家重点新产品”称号

由合肥锻压研发生产的YH24—1000／2000封头液压机被国家科学技术部、商务部、质量监督检验检疫总局、环保总局等四部门联合评为“国家重点新产品”，并颁发了证书。

合锻大型封头液压机获“国家重点新产品”称号

日前，由合肥锻压机床有限公司研发生产的YH24—1000／2000封头液压机被国家科学技术部、商务部、质量监督检验检疫总局、环保总局等四部门联合评为“国家重点新产品”，并颁发了证书。

大型封头液压机在合锻研制成功

日前，YH24—2000/4000大型封头液压机，在合肥锻压机床股份有限公司研制成功，本月初将发往用户安装。该机适用于厚板的弯曲、拉伸成型、精整和校正工艺，是生产大型封头、拉伸圆筒、大型厚板容器的关键设备，配上不同规格的模具，可以完成2．5米以下各种封头的拉伸成型。

大型封头热成形晶粒分布的模拟研究

晶粒大小和分布状态是影响大型锻件服役性能的关键因素,为了探索热变形结束后非均匀变形与晶粒分布的关系,针对核电压力容器用大型高法兰厚壁封头的热拉深成形进行了模拟分析。基于统计学概念,采用变异系数对封头内的应变及晶粒的非均匀分布程度进行了表征和分析,并建立了直观的应变及晶粒状态分区图。在此基础上,确定了应变变异系数与晶粒变异系数之间的函数关系,并结合大型封头的成形过程,从金属流动和组织演变角度讨论了该函数的合理性。研究结果对控制锻件性能、提高产品质量具有一定的参考意义。

大型真空容器封头的焊接制造工艺

分析了真空容器上大型拼焊封头的结构特点,叙述了大型封头的分瓣工艺,制定了大型封头的制造工艺和合适的焊接顺序,介绍了大封头实际拼焊,以及对焊接变形进行控制所采取的措施,表明所采用的封头制造工艺和焊接顺序制造大型封头是可行的。

大型封头锻件终锻成形规律模拟研究

通过采用物理模拟和数值模拟相结合的方法,研究了大型封头终锻成形过程中塑性成形规律和影响因素,掌握了型砧对于变形以及产生裂纹的影响作用效果。实验结果表明:增大上型砧的倒角有利于减弱心部压实效果,凹型下砧有利于减少锻件下表面裂纹和内部夹杂性裂纹的产生。研究结果对于制定合理的终锻成形工艺具有支撑作用。

大型厚壁封头热锻成形中降低成型载荷的策略

大型厚壁封头严苛的使用性能要求其采用整体锻造方法生产,但锻造企业通常不具备足够的设备能力以满足封头整体锻造超高的力能需求。基于刚粘塑性有限元模拟平台DEFORM-3D,对大型厚壁封头上砧旋转锻造成形原有的工艺方案进行了模拟仿真,分析了产生折迭缺陷和锻造载荷超限的原因。优化上砧形状为马鞍型,并确定上砧的运动轨迹为单周压下量为100 mm,每压下一次后上砧旋转角度为24°。对优化后的工艺方案进行仿真计算。结果表明,工艺优化有效地将所需的成形载荷降到了设备能力允许的范围之内,并使整体锻造的封头无折迭缺陷。研究结果对提高封头整体锻造的可行性及改善大型厚壁封头的成形质量具有重要的指导意义。

大型厚壁封头整体锻造工艺数值模拟

通过有限元Deform-3D对大型厚壁封头整体锻造过程进行模拟,得出了金属在成形过程中流动规律和成形力。结果表明,在万吨级水压机上采用逐步循环等量下压法能够生产出满足尺寸要求的产品。

旋轮参数对大型变壁厚椭圆封头强力旋压成形的影响

旋轮是大型变壁厚椭圆封头强力旋压加工过程中的关键工艺装备之一,对封头零件的成形精度和成形质量起着至关重要的作用。研究旋轮参数对成形过程的影响,可为相关成形参数的确定和优化设计提供理论依据。文章基于ABAQUS/Explicit建立的三维有限元模型,获得了旋轮进给比、旋轮圆角半径和旋轮安装角对该成形过程中的不贴模度、圆度及壁厚的影响规律。结果表明,增大旋轮进给比、选择合适的旋轮圆角半径或旋轮安装角,有利于封头的不贴模度和圆度的改善;减小旋轮进给比、减小旋轮圆角半径、增加旋轮安装角,均可改善凸缘变形状态,甚至可以消除扩径及材料隆起等缺陷,从而使封头壁厚分布更加均匀。

大型厚壁半球形封头热冲压成形的数值模拟

该文利用SuperForm软件 ,对带直边大型厚壁半球形封头的热冲压成形过程进行了有限元数值模拟。分析了厚壁半球形封头热冲压成形过程的变形特点及坯料与模具间摩擦系数、下模形状。

大型封头热冲压过程数值模拟

大型封头作为压力容器的关键部件，其尺寸的精度与形状压力容器的性能有着重要的作用。本文采用试验与模拟相结合的方式分析了封头冲压后的应力，应变分布，以及工件各处的厚度变化情况。

大型带法兰封头整锻成形工艺数值模拟

采用刚塑性有限元法对大型带法兰封头整锻成形工艺进行模拟,确定了合理的锻造工艺,并分析了展压变形中的封头壁厚和展起高度变化规律。模拟结果表明,此工艺能够成形出所需尺寸封头,工艺可行,可操作性强,对实际生产该封头有重要的理论指导意义。