某船大型总段无地面支撑模拟搭载方案

某1600 t深潜坐底多功能风电工程船的主船体高56 m(吊机顶137 m),主船体分为上下两层,中部以约40 m高的柱体浮箱和桁架作为支撑,上建总段需要整体吊装。大型总段重量均超过200 t以上,搭载需要在40 m以上高空实施,涉及3000 m以上的搭载焊缝修割,客观上需要在无地面工装支撑,总段无余量的情况下进行合拢。本文基于该类型总段搭载进行工法研究和工效提升研究,提出可行解决方案。

基于大型总段造船法的龙门吊搭载实例分析

随着造船理念的更新,船舶工业生产方式越来越趋向于总段大型化,以缩短造船周期,降低造船成本。文章通过对国内船厂利用大型龙门吊与现有龙门吊进行生产的对比,分析总段大型化后对船坞周期产生的影响。

大型总段多机联吊方案设计要点

公司荔湾厂区船台大型总段的吊装均是采用门座吊进行多机抬吊作业,具有吊装稳性与同步性较差、风险高的特点,因此吊装方案的编制需要更加严谨可靠,以确保大型总段吊装安全。本文对大型总段抬吊方案设计的要点进行了阐述并提出了若干优化建议。

超大型总段船坞对接技术研究

本文在对超大型总段干船坞内的对接工艺设计过程，积极开展QC活动，由此提高了设计质量。

协同多种设备完成大型船舶总段移位

本文主要介绍多种设备配合完成超大型总段移位作业的方案设计及实施。

大型上建总段双车联吊工艺研究

针对某9 400 TEU集装箱船大型上建总段因结构尺寸和质量超过单台龙门起重机的起吊极限这一问题,根据上建总段的结构特点,结合船厂设备设施的条件,提出双车联吊工艺方案。采用船体吊装模拟分析软件对上建总段吊装过程进行模拟仿真,计算双车联吊工艺条件下船体结构的变形和受力情况,完成吊装方案的校验,从而保证该上建总段的顺利吊装。

基于数值仿真的大型薄甲板总段吊装方案设计优化

根据产品实际及风险控制需求,结合大型薄甲板总段结构特点、门式起重机起吊能力和吊码布置与加强方案,建立有限元模型。应用数值仿真技术,模拟吊排、吊码和总段起吊过程,预报结构应力分布及变形情况。根据预报结果,合理优化吊装与加强方案,为今后类似结构的吊装方案设计及计算仿真提供一定指导作用。

半潜式钻井平台总段吊装强度数值计算

半潜式钻井平台因结构复杂和设备繁多,对建造周期提出了更高的要求。实现总段吊装大型化,提高吊装前的预舾装程度,这对提高生产效率、缩短平台建造周期、降低平台建造成本具有十分重要的意义。应用有限元数值计算分析技术,对吊装状态下平台大型总段的结构响应(应力与变形)进行研究,通过分析各总段构件的结构强度,对吊装方案进行评估,并对平台大型总段吊装提出一些建议和措施。

汽车运输船大型车库立体总段吊装可行性研究

汽车运输船的车库结构特点为甲板层数多,结构薄弱,支撑少。建造不利于扩大总段,因此一般采取了片体总段的做法。本文通过有限元手段对起重状态下的大型立体车库总段进行应力和变形量分析,优化吊点和支撑位置,使大型车库立体总段得到实际应用。缩短了汽车运输船建造的船坞周期,为顺利交船创造了条件。

800客位客滚船大型总组分段吊装关键技术分析

针对某800客位客滚船项目,文章通过参考其他常规船型的吊装方案,分析了客滚船结构特点,确定了客滚船总组分段的吊点布置方案,设计了客滚船大型总组分段的吊装方案。并通过分析客滚船总组分段吊装过程中的应力及变形特点,优化吊装方案,既可以避免出现重大安全事故,同时也提升了吊装效率。

韩国船舶巨型总段建造工艺

巨型总段建造工艺经过多年发展,韩国先进船厂搭载前最大总段重量已突破万吨,而国内船厂大部分不足千吨,与韩国船厂差距巨大。系统地介绍韩国船舶总段的分类方式、巨型总段建造工艺的关键技术,并对巨型总段不同船型和不同建造工艺的应用效果进行比较分析。基于近期韩国船厂在巨型总段方面的技术动态和发展现状提出相关思考与建议。