大型磨机监造实践

以西部某大型有色矿山总承包项目大型磨机监造为例,分别从前期策划和监造实施两个阶段详述了监造过程的实践要点。针对磨机制造精度要求高、部件吨位大等特点,分析了大型磨机监造工作的难点,并对磨机关键部件及工序的检验要点及验收标准进行了详细分析,总结了大规格磨机在制造阶段的监造工作经验和心得。

HM型大型磨机磁性衬板研制与应用

北京矿冶研究总院与包钢选矿厂合作研制的HM型大型磨机全套磁性衬板 (包括筒体衬板和端衬板 ) ,在包钢选矿厂Φ3 .6m× 6.0m二次溢流型球磨机上成功应用 ,其寿命达到高锰钢衬板的 4～ 6倍 ,不需维护 ,提高磨机作业率 3 .14 % ;较高锰钢衬板薄 ,可增大磨机容积 ,提高磨机处理能力 3 .16% ;对磨矿产品粒度、磁选精矿品位和回收率没有不良影响 ;还具有重量轻、节电、单块尺寸小、安装方便、噪音低、运行可靠、减轻工人劳动强度的优点。这是目前成功应用的最大规格的全套磨机磁性衬板。

大型磨机铸钢件材料研究

为满足大型磨机端盖和中空轴铸件的性能要求,对ASTM A216标准WCA铸钢材料的化学成分和热处理工艺进行研究和调整。取消添加Cr、Ni、Mo元素,将化学成分中Mn元素含量提高,热处理时加强冷却措施。经过调整,铸钢材料的屈服强度稳定在330-370 MPa,抗拉强度540-600 MPa,伸长率26%-32%,达到了规定要求。

特大型磨机在乌山铜钼矿的应用

乌山铜钼矿是国内最早应用国内自主研发的特大型半自磨机、球磨机的矿山企业之一。经过多年的生产实践,持续对磨矿工艺流程和设备进行优化改进:将SABC碎磨工艺流程改为SAB磨矿工艺流程,增大了处理矿量,解决了磨矿系统给矿及磨矿粒级分布等工艺指标不稳定的问题;提高磨机钢球充填率,缩减半自磨机格子板的顽石窗,采用区间优化加球法添加钢球,采用自动化控制方式。生产实践表明:近3年来设备运行平稳,设备运转率始终保持在92%以上。磨矿处理量已超过设计产能的15%,取得了巨大的经济效益。

SINO大型磨机运输施工力学模拟研究

SINO大型磨机建设采用国内组装、海洋运输至国外的方法实现。大型磨机具有体积及质量巨大的特点,其建造过程中的内力和变形变化复杂。为保证结构安全,运用通用有限元软件对磨机运输过程中受力状态进行力学模拟,并对实际工程进行监控修正。研究表明:自磨机模块运输过程中设计的辅助结构合理,安全措施得当。

大型磨机辅传装置联轴器的改造

1出现的问题我公司两台Φ3.8m×13m水泥磨传动装置见图1磨机正常运转时,辅传减速机输出端联轴器也随着主电动机而高速转动,由于辅传减速机二级轴与三级轴为棘轮传动机构,所以二级轴并不转动。

大型磨机机组的串联改造尝试

目前我国水泥厂生产实践中很难看到大型磨机串联实例，无论是磨机串联还是选粉机串联的改造都牵涉到设备及土建的追加投资问题，为此，本文介绍在仅增加少量投资的情况下，利用磨机机组进行串联改造方面的尝试。

超大型磨机端盖铸钢件的制造工艺

超大型磨机端盖铸件的制造技术是大型矿山机械制造业的关键技术之一,它反映了制造商核心竞争能力和技术水平。本文主要介绍该类产品铸件的关键工序制造要点,包括铸造工艺、冶炼工艺、造型工艺、热处理工艺及焊接工艺的核心要点及控制要求。

大型磨机中空轴多裂纹的焊补

文章是一起磨机故障修复的经验总结,磨机一直运转正常,到备件更换时仍然处于平稳运行状态,得到了一致好评。

大型磨机发热点的降温措施

我公司2条2500t／d生产线配备的水泥磨型号为Ф4m×13m；生料磨是Ф4．6m×（10＋3）m烘干式中卸磨，中间用滑履支撑。夏季闷热的空气给水泥磨、生料磨及其减速器轴瓦的润滑带来了隐患。水泥磨和生料磨由于粉磨物质的不同，其发热点也有所不同。水泥磨粉磨的主要是熟料，夏季的人磨熟料温度一般都比较高，发热点是磨尾主轴瓦和主减速器轴瓦；

浅析大型磨机主轴承轴瓦的加工要点

球磨机是一种普通的破碎设备,其工作原理是采用机械传动使磨筒作低速旋转(16-25r/min),筒内的钢球因离心力的作用提升至水平夹角的53°一60°,将破碎介质(矿、石头、煤等)磨成需要的颗粒状。滑动轴承是球磨机传动支撑部位的重要组成部分,滑动轴承采用巴氏合金浇铸的滑动轴承作为主轴承的结构设计,仍然广泛应用于大型磨机中,此类滑动轴承优点多、结构简单,根据实际加工经验,浅析轴承主要加工要点,确保轴承的加工更加完善和顺利。而对于滑动轴承,轴瓦是其关键件,轴瓦的侧间隙过小,轴瓦与轴的间隙过大,接触点过多,不能形成轴瓦上的均匀油膜等问题都会引起球磨机及电动机轴承温度升高,从而引起球磨机和电动机轴承的损坏。

澳大利亚SINO铁矿超大型磨机整体运输技术应用

1.概述 西澳铁矿项目是一个世界级的大型磁铁矿项目,共计6条生产线,每条生产线各有1台自磨机和1台球磨机,其规模为西澳地区同类铁矿项目中最大。该项目地处澳大利亚西北部,针对澳洲人力资源匮乏、人工成本极高,加上设备自身的结构特殊性、现场作业条件的局限性及运输环节的多样性,在综合评估的基础上决定将磨机模块化组装后运输到澳洲现场整体安装。目前已经完成3条生产线共计6台磨机的安装,取得了非常好的效果,为项目节约了大量的时间和成本。为今后开辟国外市场有很好的借鉴作用,尤其对比较发达国家,可以节省人工成本,推进工程顺利进行,提高项目的经济效益,同时对企业今后成功实施走出去战略起到至关重要的作用。

TMEIC传动系统在选矿大型磨机系统的应用

金属矿选矿系统的破碎一般采用SABC流程,每条生产线的半自磨机和球磨机一对一配置的方式,随着半自磨机和球磨机规格越来越大,半自磨机和球磨机的驱动多采用两台低速同步电机直接联结小齿轮驱动大齿圈的方式,大型磨机的双驱传动,对双驱的负载平衡提出了更高的要求,并且随着工艺的不断进步,对于半自磨机和球磨机也提出了调速运行的要求,要求半自磨机和球磨机根据矿石的状态和衬板的状态调节磨机的转速,达到最佳的磨矿效率。

大型磨机静压轴承润滑系统减振降噪设计

随着磨机大型化的发展,磨机静压轴承油工作流量越来越大,使得与之配套的润滑系统中分流装置的振动及噪声问题日益凸显。为此,本文针对大型磨机润滑系统中分流装置的常见故障,分析其产生的原因,通过优化设计提出解决方案,有效地减少了噪声。

浅谈大型磨机传动系统的选用

随着选矿和水泥工业规模的大型化,用于物料粉磨设备之一的磨机规格尺寸随之增大,使得传动系统的选择比以往更困难、考虑因素更多。传动系统的选择决定磨机的使用性能、维护性能,运行成本等关键指标。

大型磨机技术交流会在洛阳召开

金川集团Ф5．5m×8．5m溢流型球磨机设计联络会暨大型磨机技术交流会于2005年12月14日在洛阳中信重型机械公司召开。

大型磨机模块化预组装施工技术

大型磨机模块化预组装施工技术采取合理的模块组装工艺,运用"球磨机端盖和中空轴整体安装技术"及"自磨机端盖和中空轴分体安装技术",实现了在高空状态下,自磨机多瓣端盖与筒体、中空轴的装配精度控制,球磨机端盖与中空轴过盈装配的技术难题。设计满足承载力和沉降要求的组装基础,研制了组装鞍座,防止不均匀沉降,保证组装和运输的可靠性。采用激光跟踪仪测量技术,解决了筒体内部支撑多不能通视而无法检测的难题,确保了磨机筒体组装精度高的检测要求。采用超声螺栓测量技术,消除了由于测量表盘误差大而不能得到螺栓紧固力矩精准测量的要求,为磨机组装精度提供了保障。

大型磨机驱动新概念

斜齿一星形减速器最大驱动功率约达5000kW。据Gebr．Pfeiffer／Flender公司介绍，对额定功率大于5000kW的磨机的需求逐渐增加。nender公司采用标称功率1500kW、转速1500r／rain、电压690V的KMRS22多驱动操作系统，采用相同的减速箱，通过4个斜齿轮和4个大齿圈实现减速，用变频器调整速度。这样磨机单机功率可达5000kW，磨机能力增大。从3000～11000kW的标准化磨机只要一种模式而不需要40种减速器，从而降低5000kW以上磨机的投资。另一方面，变频调速器可调整多驱动的重要部件的速度。在维修时（至少维持磨机60％的产量）用单驱动可暂时运转而不停产。