远程监控及故障诊断技术在大型轧机系统中的应用

随着中国工业经济的快速发展,对板带材的需求量日益增加,国内外板带材生产线的建设也在逐年增加。然而,大型轧机系统的复杂性和恶劣的工作环境使得设备故障诊断变得越来越困难。传统的故障诊断技术缺乏智能化和实时性。因此,基于设备运行状态的实时诊断,并通过人机界面及时反馈的远程监控及故障诊断技术成为当前自动化生产线领域的热门课题。为应对这一挑战,研发出了大型轧机故障诊断专家系统。该系统融合了BP神经网络、贝叶斯网络和传统的专家系统,采用非自动型和主动型相结合的知识获取方式构建专家知识库,并建立完善的推理机制。通过将该故障诊断模型应用于生产线,可以实现对大型轧机运行状态的实时监控,并进行故障的诊断与预防。这种技术的应用可以简化板带材生产线的故障诊断流程,提高生产线的效率和稳定性。

大型轧机主传动系统在线监测研究

介绍了一套用于大型轧机主传动的在线监测系统 ,该系统对扭矩采用间接监测法 ,既达到了监测扭矩的目的 ,又避开了轧机恶劣的工作环境 .其中的剩余寿命预测有助于实现基于状态的预测性维修 .这对保证轧机运行的安全性和可靠性 ,避免灾难性事故发生 ,减少停机损失 ,具有指导作用 .

滚动轴承诊断技术在大型轧机上的应用

滚动轴承是机械设备上应用极为广泛的零部件,轴承运行状态的好坏直接影响着机械的整体工作情况,因而对运行中的轴承进行工况监测与故障诊断显得尤为重要。 由钢球与内外圈有机联系起来的滚动轴承构成一个弹性振动系统。当滚动表面(即内外圈滚动面和钢球表面)存在缺陷时,将激励轴承系统产生振动。振动的大小取决于轴承故障的严重程度。通过测取、分析轴承振动信号,即可对轴承的故障进行诊断。 轴承元件发生故障以后,工作中的轴承就会产生一系列周期性脉冲或脉冲串。这样的脉冲或脉冲串以振动的形式由轴承座传递出来。这种故障振动信号可由下式表示:

3500mm大型轧机机架的数控加工技术

3500mm大型轧机机架是一整体浇铸的超大超重型铸钢件，其毛坯重量在360吨以上，外型轮廓尺寸为：长×宽×高=12420×4600×2000mm，工件的起吊、翻身、装卡、数控加工与同类中小零件相比都有很大不同，本文详细分析了超大超重型铸钢件的加工设备、加工方法，其设计思路有许多独特之处。

连铸的发展和初轧、开坯、轨梁等大型轧机的改造

根据我国国情提出了如何充分科学合理地使用初轧、开坯、轨梁等大型轧机的建议 ,讨论了在初轧机上采用连铸板坯劈分轧制 H型钢和切分轧制小方坯 ,及生产以轧代锻的大圆坯的方法。

大型轧机用变频同步电动机设计

本文通过大型轧机对变频同步电动机的工况要求和变频电源特点的分析,从电动机的电磁和结构两方面阐述了大型轧机用变频同步电动机的设计特点.

采用BIM技术实现大型轧机整体离线组装推移安装工艺研究

炉卷轧线宽带板主要用于汽车、船舶和家电行业。本文介绍的"采用BIM技术实现大型轧机整体离线组装推移安装工艺研究"成果是国内首推三连精轧机组,针对1800mm炉卷轧线的自动化系统进行升级改造,在既有轧线上完成大型轧机整体离线组装、推移安装工艺,即采用"两次停产整体推移法"的施工方法,形成的成套施工技术,在节能、环保、少员、节效等方面都有极大的提高和改善,具有显著的经济效益和社会效益。

4407(460)合成重负荷工业齿轮油在大型轧机齿轮箱上的应用

4407(460)合成重负荷工业齿轮油能够满足大型轧机齿轮箱30个月的润滑要求。

大型轧机成套安装技术

本文系统总结了大型轧机成套安装技术,描述了各项关键技术的主要特点,该技术的成功应用,保证了轧机的安装精度,减少了劳动强度,缩短了工期,具有良好的社会效益和产能效益,对冶金、石油、造船及国防等领域大型设备安装有重要的借鉴作用。

大型轧机模块化安装技术

模块化安装技术已经成功应用于高炉模块化大修、大型转炉安装等冶金工程领域,具有绿色高效的特点,是冶金工程安装新技术的发展方向。为实现轧机改造工程短工期、高质量和安全可靠的目的,创新研发大型轧机模块化安装技术,设计液压提升滑移标准化工装,在生产状态下完成大型轧机离线组装;停产改造期间利用液压提升滑移装置将新轧机整体滑移安装就位,可以大幅度缩短轧线停产改造时间,提高轧机安装效率,降低吊装作业风险,是轧机安装技术的一次创新,对推动冶金建设行业技术进步具有重要意义。

二重成功锻造鞍钢特大型轧机支承辊

近舀，鞍钢5米特大型轧机支承辊在二重经过多火次锻造后获成功，这是今年二重生产的第一支特大型支承辊。 鞍钢5米特大型轧机支承辊钢锭重量达到450吨，属二重研制的锭型最大的支承辊，是传统冶金产品升级换代的典型产品。二重精心安排、精密操作、精确锻制，在冶炼浇注成功的基础上，

大型轧机撞击力下的机架强度分析

针对大型轧机咬钢时产生的撞击载荷展开研究。从现场测试、理论计算和有限元仿真三方面对撞击载荷的大小、排布及对机架产生的位移进行分析,结合机架最大等效应力,运用第四强度理论,计算出其安全系数低于常规8的要求,在确保机架安全前提下,为优化工艺参数提供科学依据。

二重成功锻造鞍钢特大型轧机支承辊

近日，鞍钢5m特大型轧机支承辊在二重经过多次锻造后获成功，这是今年二重生产的第一支特大型支承辊。

振动时效工艺在大型轧机辊道机架上的应用

比较详细地介绍了大型轧机辊道机架的振动时效工艺应用情况,包括振动时效技术、设备、工艺、工艺效果、工艺管理和经济效益,以期为振动时效工艺在大型机架等焊接件上的推广应用有所帮助。

超低空间下大型轧机牌坊吊装方案设计

江苏丹阳大力神铝业集团3 300 mm热轧生产线安装工程,在超低空间条件下,创新设计了一种利用常规液压柱装置组合抬吊大型轧机牌坊的吊装方案。该方案可安全高效地将轧机牌坊在地坑内实现就位安装。

大型轧机拉杆离子氮碳共渗+后氧化复合工艺

针对东南亚沿海地区使用的大型轧钢机拉杆(材料为42CrMo钢)易发生腐蚀磨损的问题,采用单热源脉冲离子渗氮炉对拉杆进行氮碳共渗+后氧化复合处理。通过对模拟试样的预氧化工艺、氮碳共渗工艺及后氧化工艺的研究,得到了满足产品要求的复合处理工艺:350℃×2 h预氧化;550℃×24 h氮碳共渗(炉压为260 Pa,NH_(3)∶CO_(2)=20∶1)和520℃×2 h氮氧共渗(炉压为300 Pa,NH_(3)∶O_(2)=6∶1),共渗完毕,关闭电源,同时以0.5 L/min向炉内通入空气,直至炉温降到300℃,打开炉盖,待试样冷至150℃左右,迅速在试样表面均匀涂上防锈油。在此复合工艺下,渗层深度达到0.39~0.41 mm,化合物层达到10~12μm,与同工艺无预氧化试样渗层及化合物层厚度相比均增加;经盐雾试验检测,试样在70 h后出现腐蚀斑,和只经氮碳共渗处理无后氧化处理相比,耐蚀性提高。

大型轧机滑板深层离子渗氮及畸变控制

利用离子渗氮炉内各部位温度有所差异的特性及升温速度对炉温不均匀性的影响规律,成功地解决了大型滑板在深层离子渗氮过程中畸变大的问题,并且校正了原来的加工畸变。采用先通氢气升温,活化滑板表面,抑制ε相生成的方法提高了氮的渗入速度,有效地缩短了深层离子渗氮所需要的时间;用压痕法和维氏硬度计对渗层的脆性和硬度进行了检测,表明渗层性能良好。

现代大型板带材轧机油膜轴承的系统集成创新

基于一种板带材轧机油膜轴承衬套专利技术,介绍了现代大型板带材轧机油膜轴承发展历程,从结构、承载能力、寿命、制造水平等方面对滚动轴承和油膜轴承进行了比较,提出针对轧机油膜轴承和润滑系统的"集成创新"技术,使润滑油运行量、油箱及油库容积明显降低,衬套使用寿命提高。为拓宽油膜轴承在轧机及其他重要设备上的应用有一定意义。