大型40Cr13环件径-轴向轧制进给曲线设计方法研究

为满足实际生产需求,保障环件在实际轧制过程中的稳定性及产品质量统一,根据大型40Cr13环件塑性变形特点,在传统轧制曲线的基础上规划了五段式轧制曲线,并根据实际生产经验提出了各阶段的芯辊进给量Δb_i,再结合环件咬入条件、锻透条件及环件直径增大速度等公式提出了各阶段芯辊进给速度V_i的计算方法,从而得出了五段式轧制曲线设计方法。选择实际订单要求尺寸设计了五段式轧制曲线,通过有限元模拟方式分析了轧制后环件精度、温度和应变分布,均能满足实际生产要求,从而验证了五段式轧制曲线的合理性。

40Cr13环件径-轴向环轧工艺参数优化

结合客户订单中40Cr13环件的实际规格及技术要求,建立三维模型,在之前方式设置参数的基础上选取了环件初始轧制温度、驱动辊摩擦系数和驱动辊转速三个轧制工艺参数,通过数值模拟,并利用单一变量对其进行优化。实际验证结果表明:成品环件的精度和机械性能均比未优化参数下环轧的环件高。

大型40Cr13不锈钢环件径-轴向轧制工艺研究及优化

大型40Cr13不锈钢环件轧制成形复杂,在径-轴向轧制过程中,常存在参数设置不合理导致环件在轧制过程中出现失稳、偏移、异形等问题。针对这类问题,以目标外径为Φ2952 mm的大尺寸环件为研究对象,设计了4阶段式轧制曲线,选取轧制过程中的环件初始温度、驱动辊转速、环件外径增大速度等关键参数,并利用Deform-3D软件模拟轧制成形过程,分析了不同参数对径向轧制力、等效应变与温度分布的影响。结果表明:在4阶段式轧制过程,环件初始温度为1100℃、驱动辊转速为20 r·min^(-1)、环件外径增大速度为5.6 mm·s^(-1)时,成品环件的轧制力合适,且等效应变与温度分布均匀。