延迟焦化装置焦炭塔大油气线结焦原因分析及处理

中国石化洛阳石化公司1.4Mt/a延迟焦化装置焦炭塔油气线结焦导致生产塔顶压力升高。延迟焦化装置长期在设计负荷57%以下的低负荷生产,掺炼高残炭、高沥青质的劣质化原料是大油气线结焦的主要原因。因生焦周期内剧烈的温度变化和油气线立式"π"型补偿器对管线振动不能有效约束,最终导致挂壁焦脱落。脱落的焦块聚集在管线内部,使得管线流通面积缩小致使焦炭塔生产塔顶压力异常升高。将油气线分为上下两部分用大直径管道清洗技术进行分段清洗,可以保证清洗效果和焦块的顺利排出。清焦后焦炭塔生产塔顶部压力由0.21MPa下降至正常的0.14~0.15MPa,且在后续的生产中未出现压力异常升高情况。清焦作业后用工业内窥镜对清洗效果进行验证,可防止碎焦块遗留在管线内产生类似挂壁焦脱落的现象。使用大直径管道清洗技术结合工业内窥镜检测,对延迟焦化装置的大油气线清焦有一定的借鉴和推广意义。

塔河焦化焦炭塔顶大油气线结焦分析

大油气线结焦是影响延迟焦化装置生产负荷和生产周期的重要因素,也是延迟焦化技术面对的普遍问题。引起大油气线结焦的主要因素是焦碳塔顶温度控制、消泡剂设施的投用、原料性质和焦炭塔线速度,并提出相应改善措施,效果显著,加工能力增强。

延迟焦化装置大油气线结焦因素及预防措施

辽河石化公司针对延迟焦化装置大油气管线与焦炭塔出口接口处结焦的影响因素进行了分析,提出预防措施:控制好加热炉出口温度;焦炭塔顶温度采用注入急冷油使塔出口温度保持在(420±5)℃;焦炭塔在切换新塔2h前,将加热炉出口温度提高2～3℃,将干气脱硫塔顶出口处压力由0.90MPa憋压到0.94MPa,减少大油气管线结焦几率;采用12点分4路向管网注3.5MPa中压蒸汽,来提高管内介质流速以缩短缩和反应时间,减少因缩和反应生成的中间相吸附在炉内管壁引起的结焦;老塔切换新塔后,将小吹汽1.0MPa低压蒸汽由设计值6～8t/h调整为4～6t/h,时间由1.5h调整为2.0h,减少在小吹汽过程中因部分泡沫层和焦粉带入大油气管线引起结焦;控制焦炭塔顶压力在0.15～0.18MPa,避免因压力过高发生泡沫夹带和压力过低增加操作成本;在焦炭塔18m、23m、27m处分别安装137Cs作为γ射线料位计放射源,随时监测料位高度,防止因生焦高度过高引起焦粉携带和溢塔事故。

上海石化延迟焦化装置大油气线结焦情况分析与对策

大油气线结焦是影响延迟焦化装置生产负荷和生产周期的一个重要因素 ,也是延迟焦化技术面对的普遍问题 ,本文对此作深入分析 ,认为引起大油气线结焦的主要因素是急冷油注入点位置、炉出口温度、注汽量、冷焦吹汽量、消泡剂所起作用和原料性质 ,从而进行有针对性改造。改造后经一个生产周期实际使用 ,大油气线无明显结焦现象 ,改造取得了成功 ,对焦化装置高负荷和长周期生产具有积极意义。

焦炭塔塔顶大油气线应力分析及改造

荆门石化总厂焦化装置焦炭塔塔顶大油气线在运行期间，多次出现险情，应力超标问题严重。针对该大油气线现有配管方案进 行深入分析，得出该方案本身就存在应力超标的缺陷，从而设计了全新的配管方案。经过近1年的生产实践证明，新配管方案彻底解决了应力 超标的问题，消除了威胁安全生产的重大隐患。

抑制焦化装置大油气线结焦的对策及分析

分析了大油气线结焦的原因,并提出了相应的对策。通过对几种因素的控制,有效地缓解了油气线结焦速度,而通过对急冷油注入点位置的改造,对大油气线结焦基本起到了遏制作用。

延迟焦化焦炭塔顶大油气线结焦原因及应对措施

玉炼50万t/年的延迟焦化装置加工原料为减压渣油,原料设计残炭值为18。自2016年常减压车间实施减压深拔加工工艺后,使得焦化原料性质急剧恶化,渣油残炭值等各项指标均超过设计值,加之同时回炼水处理污油合力之下带来一系列不利影响,其中,以焦炭塔顶大油气线出口处结焦加速最为明显,严重影响装置日常安全生产。本文结合现场实际,通过原料性质、回炼污油方式等多个方面,深入分析导致结焦加速的原因,并针对具体原因给出了具体解决措施及建议,使得焦炭顶大油气线结焦速度得到有效控制。

延迟焦化大油气线结焦问题的分析与探讨

某1.0Mt/a延迟焦化装置自首次开工以来,焦炭塔顶大油气线出现结焦现象,塔顶压力逐渐升高,降低了液收,威胁了装置的安全生产。本文通过对大油气线结焦原因进行分析,提出了几种抑制结焦措施,并对装置进行了改造。

焦炭塔大油气线结焦浅析

延迟焦化焦炭塔出口管线出现结焦问题,严重影响焦化装置的安全平稳运行,通过对结焦原因的分析,进而采取工艺措施,逐步缓解焦炭塔出口管线结焦的问题,为彻底接解决结焦问题提供可参考的方案。

延迟焦化装置长周期运行的措施及设想

焦化炉是延迟焦化装置的核心设备 ,认为引起焦化炉管结焦的主要原因有进料性质、辐射管表面热强度、辐射炉管排列方式、炉出口温度控制、炉管介质流速及流动状态等。根据延迟焦化原理 ,合理设计 ,精心操作 ,可减缓焦炭生成速度 ,使焦化炉的连续开工周期得以延长。针对焦化装置普遍存在的炉管结焦、大油气线结焦、分馏塔底结焦等问题 ,在生产中摸索了一些经验 。

延迟焦化装置关键管道布置方案比较

以已投产的A、B两套延迟焦化装置为例,对比分析转油线、四通阀管线及大油气线等关键管道的布置方案。B装置的管道布置具有便于操作维修,能有效改善管道振动、加热炉管嘴受力及四通阀法兰面泄露等优点,在以后的管道布置中可借鉴运用。