多因素影响下压实大理石废粉的剪切特性

为更详细地了解大理石废粉的剪切特性,通过击实试验将大理石废粉制备为不同含水率(14.6%、20%、23.8%)和不同击实功(2013.7、2684.9、3356.2 kJ·m^(-3))的试样,进行三轴固结不排水剪切试验,描述了大理石废粉抗剪强度的变化趋势与剪切过程中破坏形式的变化。结果表明:随着击实功的增大,大理石废粉的最大干密度变大,最优含水率降低。在14.6%含水率情况下,击实功由75%变为100%和125%时试样的极限偏应力分别增加了12.99%和57.94%。试样含水率越靠近最优含水率,极限偏应力越大。相比于最优含水率,干侧含水率情况下试样的极限偏应力减少了18.54%,湿侧含水率情况下极限偏应力减少了3.98%。在低围压条件下,试样的破坏形式为先剪缩后剪胀。改变含水率和击实功,都会在一定程度上影响大理石废粉原本的固结程度,导致其破坏形式变为持续剪缩。

疏浚底泥-大理石废粉陶粒的制备工艺及性能

通过对两河段底泥(DSⅠ和DSⅡ)、大理石废粉(MWP)两种固体废弃物的化学组成及热稳定性分析,确定制陶原材料配比与工艺参数范围,设计了以不同原料配比、预热时间、焙烧温度、焙烧时间为因素,以堆积密度、吸水率、抗压强度和除磷率为水平的正交实验,并根据正交实验结果分别确定了一种制备高强建筑轻集料(DMC-HC)和一种高效除磷滤料(DMC-HP)的最佳原料配比和工艺参数,利用XRD观察不同性能的DMC物相变化,分析DMC抗压性能与除磷性能的形成过程。结果表明,底泥与大理石废粉能够很好地制备陶粒,在原料配比为DSⅠ∶DSⅡ∶MWP=2∶1∶0.8、预热时间为10 min、焙烧温度为1060℃、焙烧时间为10 min时,可制得堆积密度为696.29 kg/m3,表观密度为1430 kg/m3,空隙率为52.23%,吸水率为33.42%,抗压强度为2.37 MPa,破碎率于磨损率之和为4.12%,盐酸可溶率为1.56%,比表面积为2.06 m2/g的高效除磷陶粒;DSⅠ∶DSⅡ∶MWP=2∶1∶0.8、预热时间为5 min、焙烧温度为1180℃、焙烧时间为15 min时,制得堆积密度为950.35 kg/m3、吸水率为1.5%、抗压强度为25.53 MPa的低吸水率、轻质高强陶粒。结合XRD物相分析表明:陶粒主要通过化学沉淀达到高效除磷效果,在1180℃时形成的蓝晶石和铝酸钙是使陶粒获得高强性能的主要原因。

大理石废粉-水泥力学性能及微观结构影响研究

为研究不同大理石废粉及取代率对水泥胶凝材料的影响规律,通过对大理石废粉取代水泥胶凝材料的流动度、抗压强度及抗折强度开展胶砂强度试验,并采用SEM对样品微观结构进行表征分析。结果表明:不同种类大理石废粉对胶砂流动度影响较大,随取代率的增大流动度发生改善。掺入一定量的大理石废粉对早期强度有利,相同掺量的条件下,大理石切割废粉(MF2)相对于人造岗石废粉(MF1)改善胶砂流动度、强度效果明显,取代率5%大理石切割粉(MF2)的胶砂强度试验结果,满足规范42.5级水泥力学性能要求,不同大理石废粉取代水泥的胶砂流动性试验结果均符合规范要求。不同大理石废粉取代率与3d、28d抗折与抗压强度的比值分别为0.21、0.185。建立了抗折与抗压强度的换算关系。由SEM结果发现相同取代率条件下,大理石切割废粉样品微观结构相比人造岗石废粉样品较为致密,大理石切割废粉被水化产物包裹较好。

废大理石粉的表面改性及其在聚丙烯中的应用研究

采用稀土偶联剂和硅烷偶联剂对废大理石粉进行表面改性,研究了两种偶联剂对废大理石粉的改性效果,通过熔融共混挤出法制备了聚丙烯/废大理石粉复合材料,研究了复合材料的拉伸性能.结果表明:未改性废大理石粉与聚丙烯的界面结合差,复合材料的拉伸性能较差,经过稀土偶联剂和硅烷偶联剂表面改性后,提高了废大理石粉与聚丙烯的界面结合力,复合材料的拉伸性能得到提高,稀土偶联剂对废大理石粉的改性效果要好于硅烷偶联剂.

基于均匀设计试验法石材废粉再利用研究

为解决石材废料污染问题,利用花岗岩废粉和大理石废粉,结合水泥、石英砂、粉煤灰和木浆纤维,制备了经济实用、性能优异的水泥纤维压力板。运用均匀设计试验法和回归分析法,揭示了花岗岩废粉和大理石废粉对水泥纤维压力板抗折强度、抗冲击强度及导热系数的影响,并通过对比试验,分析了掺入石材废粉对水泥纤维压力板物理性能、水化产物及微观结构的影响。结果显示,适量掺入花岗岩废粉和大理石废粉可有效提高水泥纤维压力板的力学性能,当花岗岩废粉、大理石废粉与水泥的质量比分别为0.625和0.417时,不会对水泥纤维压力板的水化产物和微观结构形貌产生显著影响,可制备出符合要求并且经济适用的水泥纤维压力板。