大野耐一的丰田

丰田生产方式的创始者在这本书中揭示丰田生产方式的精髓，也展现了探求者的心路历程。

把握现场管理就是把握生存脉搏——《大野耐一的现场管理》

“必要的产品，只在必要的时间，生产必要的数量”。看似简单的理念创造了“丰田生产方式”50年的业界神话。丰田的成功在世界范围内掀起了学习“丰田生产方式”的热潮，但很多研究被赋予了日本文化和民族精神特性的意义。《大野耐一的现场管理》以“枕边书”的形式，通过作者的自述，原汁原味地展现了“丰田生产方式”鼻祖大野耐一思考问题、发现问题并解决问题的过程。全书如同一堂精彩的演讲，在不觉间将读者带进丰田制造的现场．领悟其中的奥妙。

美日竞争和看板管理

十年前,日本汽车横闯美国市场,如入无人之境,几乎每一个拥有汽车的美国家庭,都有日本车,尤其在中低层收入家庭更是比比皆是。美国造的汽车销量几乎是直线下降,令美国福特汽车公司、克莱斯勒汽车公司、通用汽车公司几近难以招架。时至今日,情况正在发生根本性的变化。在1992年年底和1993年年初的美国汽车市场上,美国造汽车和日本造汽车在销量上已打平手,而且1993年以来美国造汽车的销量一直在稳中有升。是什么原因造成这样的变化呢?

亨利·福特的“精益思想”

沃麦克和琼斯以《改造世界的机器》和《精益思想》两本书,将世人对制造业尤其是汽车工业的关注点转向了丰田。丰田生产方式(TPS,Toyota Production System)的"精益(Lean)",代表了世界级先进制造业的生产方式。一时间,众多企业纷纷向丰田学习,导入TPS或精益生产方式。那么,精益思想由何而来?

谈看板管理

看板管理是日本丰田汽车公司的大野耐一,从美国无人售货商店中得到启发而发明的对生产工序的一种新的管理方法。其主要环节——看板,也称传票卡,是联系各道工序之间的一种信号情报和指令情报的传递工具。看板的种类很多,归纳起来主要有三种: 1、工序内看板。这类看板又分为在制品看板和信号看板两种。在制品看板一般是用塑料袋装的卡片,上面写明零件号、零件名称、上下工序名称、一箱装多少件等,适用于各生产流水线之间、各工段之间。信号看板的形式可以是卡片、料箱、管道、导轨、天线传递的圆球、圆铁片等,一般适用于生产线内部或相邻两工序之间。

精益技术的“软因素”

一流企业的眼光超越了精益技术和六西格玛的技术层面,紧紧抓住其"软"因素的一面。通过注意培养能真正提高效率、创造效益的组织能力,来补充对技术能力的开发,这种双管齐下的方法能够帮助企业获得更显著、可持续和可扩展调整的成果。

创新生产管理模式的探究

在科学技术日新月异的今天,科技企业生产模式也应不断发展变革。本文通过学习探讨国内外的先进经验,创新生产管理的理念,即:企业进行生产管理模式创新的本质是结合企业自身现状对先进生产管理模式的消化吸收。

JIT是及时生产还是准时生产?

理解JIT的本质有助于企业应对复杂多变的生产环境。JIT(Just In Time)是丰田生产方式(TPS,Toyota Production System)的两大支柱之一(另一个是自働化),深刻理解JIT的涵义和本质对于理解TPS和精益生产都至关重要。JIT译成中文的话,港台地区的书籍和资料中多为"及时生产"或"及时化",中国内陆多为"准时生产"或"准时化"。二者虽无很大区别,但我们要清楚JIT的本质和前提。

丰田生产方式再解读

大野耐一曾历任丰田董事、公司副社长,一手创造了超越"福特生产方式"的丰田生产方式。对于丰田生产方式,大野耐一就曾精辟地归纳为:"必要的产品,只在必要的时间以最低的成本完成必要的数量。"丰田视浪费(不管是人力资源。

精益管理撬动大时代企业创新

在“大众创业、万众创新”的年代,很多人都在追逐新颖时髦的名词,然而回头看看管理学中的经典词汇和案例,就会发现,管理学中的前辈早已将管理的精髓融入其中,时过境迁,也不会落伍。精益管理在这个互联网时代里,能够帮助创业者解决很多困难并带来意想不到的价值。

精良生产——一种理想的生产方式

一、精良生产的由来精良生产(Lean Production,缩写为LP)这一概念首次出现在美国麻省理工学院(MIT)1990年发表的关于世界汽车制造业现状的一篇调研报告中,报告名为"改造世界的机器"。报告人将日本、美国和欧洲的许多不同的汽车制造企业和企业类型的大量参数进行了对比、分析,结论是:日本企业制造汽车的时间平均只需欧洲人所需时间的一半;在美国的日本企业要比美国自己的汽车制造厂先进;在日本企业生产中所出的差错,要比美国及欧洲工厂中的少许多。特别引人注目的数字是:最好的汽车公司可在13.2小时内组装一辆汽车,最差的公司则需要78.7小时,而且产品质量还不如前者好。

精益运作:改善之工作逻辑

改善告诉我们的是先看清楚发生了什么,看清楚是什么流程造就的,再说其他。精益在不同场合会有不同展开和应用,从规模化产品,如汽车、到定制化服务如软件都有了特定成功的经验和模式,许多期望提高组织竞争力的公司,希望照方抓药提升竞争力。可是,简单模仿的结果只是取其"形"而不得其"实",这种名不副实的最大害处是你付出了需要工作的"形",而无法得到工作效果的"实"。这时候,身在其中的你会有什么结论呢?

玩企精益生产模式探讨(上)

精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司,在80年代中期被欧美企业纷纷采用。精益生产方式要求消除一切浪费,消除企业所有环节上的不增值活动,追求精益求精和不断改善。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。打个比方：生产出一件玩具成品后,无论你多么繁忙地把它从A仓搬到B仓,B仓又转往C仓,这个搬运过程就是浪费,

下一个科技巨头,风从东方起

朝着科技企业方向转型的东风,决意在产业的下个回合强化技术优势,推动民族品牌崛起于世界汽车之林。东方风起,满眼春生。要做一家科技公司民族的强音,离不开国力的支撑。国力深为倚重的制造业,拥有一颗皇冠上的明珠——汽车工业。卡尔•本茨发明汽车,德国工程师文化享誉全球;亨利•福特流水线带动第一次产业革命,奠定美国超级大国根基;丰田喜一郎和大野耐一提出精益生产,让第二次产业革命和日本工匠精神都深入人心。诸强之下,已在现代工业文明大显身手的中国,偏偏手中的这颗明珠光彩犹有不足。