基于失效模式与后果分析的农场到家庭模式风险分析

针对农场到家庭(farm to family,F2F)模式企业运营风险,从顾客视角提出基于云理论(cloud model)评价模型的失效模式与后果分析(failure mode and effects analysis,FMEA)方法,通过专家小组评价,在模糊理论和概率论基础上,将定性风险评价转化为定量指标并进行风险排序,通过运用于某F2F运营平台A进行分析,针对存在问题提出风险控制措施.

基于失效模式与后果分析扩展模型的外包风险分析

失效模式与后果分析(FMEA)是一种重要的质量管理与可靠性分析工具,然而传统模型在实际运用中存在若干缺陷.利用区间二元混合加权距离(ITHWD)测度对传统FMEA模型进行改进,利用区间二元语义FMEA模型,并以刀具管理业务合同履行模块为例进行失效风险分析.通过传统模型与改进模型结果的比较,发现后者不仅能减少评价信息转换过程中产生的信息失真或损失情况,而且还考虑到了风险因子的主客观权重以及决策者的决策态度,从而提高了最终失效模式优先度排序的准确性、可靠性和灵活性.

失效模式及后果分析的运用

介绍FMEA——国外汽车制造商在产品及工艺开发过程中普遍采用的对产品及工艺进行预测和评估的方法。它 将对完善设计、预防和纠正生产过程中可能造成产品报废或瑕疵的错误起到有效的作用。

基于改进失效模式与后果分析的制造执行系统风险分析模型

针对智能制造背景下数字化工厂制造执行系统(MES)的风险管理问题,通过组合权重和灰色关联分析(GRA)模型对失效模式与后果分析(FMEA)模型进行改进,从而构建MES风险分析模型。考虑风险因子的重要性,将主观层次分析法与客观熵权法相结合确定风险因子权重,既保证重要性指标所占权重又减少了评价的主观性和片面性。专家小组对MES中的潜在风险进行识别并采用模糊语言术语集进行评价,然后通过GRA方法计算失效模式的关联度,有效提升了风险排序的精确性。

基于失效模式与后果分析的企业客户索赔分析模型

基于失效模式与后果分析模型(failure mode and effects analysis,FMEA),并结合层次分析法(analytic hierarchy process,AHP)和模糊逼近理想排序法(technique for order preference by similarity to an ideal solution,TOPSIS)建立企业客户索赔分析改进模型.通过模型中的评价指标对客户发起索赔的产品故障进行排序,并优先分析处理排序靠前的产品故障,以减少其客户索赔问题,促进企业的发展.文中以C公司客户索赔问题为例,对该企业的汽车组合仪表故障进行分析.结果显示,由于线路板损伤或安装混乱导致的仪表完全不工作是最严重的故障模式,通过对其改善可以极大减少客户索赔.该结果与案例公司的期望相符,验证了提出模型的有效性,能够为面临相同问题的企业提供参考.

失效模式及后果分析在注射模设计中的应用

在试模过程中,成型的塑件有多种失效形式,而每种失效形式都和模具设计不合理有关。对此提出了在模具设计图完成之前进行失效模式及后果分析活动,并对如何建立失效模式及后果分析进行了详细的论述,最后给出了验证实例。

基于失效模式与后果分析的混合燃料发动机风险分析

针对发动机在使用混合燃料过程中存在的潜在失效模式和故障风险,尝试以改进失效模式与后果分析(FMEA)模型展开风险分析.基于模糊集理论、灰色关联分析和决策试验与评价实验室方法构建改进FMEA模型,将专家定性评价转化为定量指标并进行风险优先值(RPN)、关联度和原因度的计算.将计算结果进行风险排序和比较,由此揭示了使用混合燃料的发动机的风险排序,进而对潜在的失效模式提出风险控制建议.

浅析供应链的潜在失效模式及后果分析

提出了在供应链管理中运用潜在失效模式及后果分析的方法论和供应链潜在失效模式的概念,论述了供应链管理应该是潜在失效模式的最小化和利润最大化的多目标规划问题。

设计失效模式及后果分析在车辆产品开发中的应用

设计失效模式与后果分析(DFMEA)是一个有效的预防性分析工具,通过分析产品设计要素的物理失效模式、后 果及原因,找到相应的改进措施,从而避免实际失效发生。运用DFMEA,以活塞环为分析对象,成功解决实际开发中遇 到的早期机油异常消耗的问题,并对我国汽车、摩托车企业中应用FMEA提出一些建议。

基于ISO 26262的失效模式和诊断策略分析准确度研究

针对ISO 26262《道路车辆功能安全》中没有考量失效模式和诊断策略分析(FMEDA)准确度的问题,在详细分析FMEDA流程及其关键因素的基础上,以FMEDA结果为前提,提出了FMEDA三维准确度验证方法,并以惯性传感系统为例阐述了所提出方法的应用过程。结果表明,该方法提高了FMEDA结果的正确性,有助于系统功能安全及整车功能安全的实现。

潜在失效模式及后果分析在纠正和预防措施中的应用

潜在失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectAnalysis,简称FMEA)是美国三大汽车公司(通用、福特和克莱斯勒)QS9000标准体系中的一个重要标准。介绍了FMEA在企业制定纠正和预防措施过程中的应用。

失效模式和后果分析以及PDCA持续质量改进在手术室麻醉药品风险管理中的应用

目的:探讨联合采用失效模式和后果分析(FMEA)法以及PDCA持续质量改进在手术室麻醉药品管理中的应用价值。方法:采用FMEA法进行风险评估,并采用PDCA循环法进行质量改进,对医院手术室麻醉药品管理中存在的问题进行分析和统计,通过计划、实施、检查、处理4个阶段实施管理。比较实施管理前后手术室麻醉药品处方合格率、风险优先指数(RPN)及手术室麻醉药品管理中存在的问题。结果:实施管理后,手术室麻醉药品处方不合格率由7.08%降至2.00%,RPN明显下降,手术室麻醉药品管理存在的问题数由2017年的199例次降至2018年的41例次,降幅达79.40%。结论:通过建立有效的管理体系、制定切实可行的规章制度及管理质量目标,加强培训与宣传教育和质量的持续改进,FMEA法和PDCA循环法联用对规范手术室麻醉药品风险管理起到了较好的推动作用。

扬声器潜在失效模式及后果分析

FMEA是一种潜在失效控制技术,有效地将FMEA技术应用在扬声器的生产中对扬声器工程技术人员来说较困难,文中分析了应用扬声器FMEA技术的难点并给出了解决方案。

质量功能展开与潜在失效模式及后果分析在发动机油开发中的应用

作为汽车重要辅料的发动机油,与发动机技术的发展紧密相关。随着新技术的应用,发动机的工作条件越来越苛刻,热负荷和机械负荷越来越高,对发动机油的性能提出了更高的要求,发动机油的规格也不断升级,同时呈现出差异化趋势。在发动机油的开发过程中,用质量功能展开(QFD)将客户对发动机油的需求量化为产品特性和过程特性,明确发动机油的功能和规格。用潜在失效模式及后果分析(FMEA)构建发动机油特性和发动机油子系统的关联,对发动机油潜在的失效模式,失效后果及失效原因进行分析和评价,以便对发动机油可能存在的缺陷进行修改,从设计的角度确保实现发动机油的特性。将QFD和FMEA相结合,对于提高发动机油的开发效率,降低开发成本,保证质量以及匹配相应的发动机技术等具有重要的作用。以燃油消耗增加为例,讲解了QFD和FMEA在发动机油开发中的具体应用。

“设计失效模式及后果分析”在车辆产品开发中的应用

设计失效模式与后果分析(DFMEA)是一个有效的预防性分析工具,通过分析产品设计要素的物理失效模式、后果及原因,找到相应的改进措施,从而避免实际失效发生。本文运用DFMEA,以活塞环为分析对象,成功地解决了实际开发中遇到的早期机油异常消耗的问题,并对在我国汽车、摩托车企业中应用FMEA提出了一些建议。

失效模式及后果分析的应用探索

FMEA通过最严密的形式把人们产品设计和生产活动总结下来的思想,凭借已往的经验和过去发生的问题,在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果。但是如果我们不能正确地使用这个工具,就会出现形式主义现象。本文从理论角度对该工具的应用进行了深层探索和分析。

浅谈潜在失效模式及后果分析在产品开发中应用

FMEA是企业用于防患于未然的方法和工具,其本质是风险的事前控制技术。本文介绍了其在企业产品开发及生产过程中的应用情况,FMEA对于企业发展的重要性,以及企业在运用潜在失效模式及后果分析时应注重的问题等。实践证明,企业通过FMEA的分析与积累,可以形成自己的技术特色,使企业在市场竞争中处于不败之地。

失效模式及后果分析在无菌医疗器械生产上的应用

对无菌医疗器械安全性和有效性的高要求,决定了提高其生产稳定性的重要性。本文试图通过运用失效模式及后果分析这一工具,对无菌医疗器械生产过程进行分析,建立FMEA模型,并通过实例进行验证。

失效模式与后果分析在电动机保护断路器设计中的应用

针对传统失效模式与后果分析(FMEA)在面对复杂系统时存在的系统描述不清的问题,提出自上而下的功能建模方法。以电动机保护用断路器为例,利用DFMEA自上而下分析了产品各级系统之间的影响后果、失效模式、起因,并采取针对性的纠正措施以及实施后的效果验证。结果验证能有效控制设计风险。