EPS模陶瓷型精密铸造失模工艺研究

针对EPS陶瓷壳型精铸失模时容易裂壳的现象,对EPS消失模精密铸造工艺进行了研究。利用自制的膨胀率检测设备对不同密度的EPS模试样在不同加热温度下的最大膨胀率进行了测试,研究了壳型膨胀与失模温度之间的关系;对陶瓷壳型中EPS模失模时的温度场分布进行测量,发现EPS模试样的密度大小对失模时温度场有着很重要的影响。在试验和分析的基础上,对EPS模失模机制进行了探讨,提出了高温失模机制。高温失模有利于降低失模时对壳型的膨胀作用力,为获得洁净而健全的陶瓷型壳提供了可靠保证。

真空低压消失模壳型铸造失模工艺优化研究

针对真空低压消失模壳型铸造工艺中采用的薄壳在失模中易于开裂现象,对失模工艺进行系统研究,考察失模方式、温度对薄壳失模的影响,并结合EPS泡沫材料热失重分析和泡沫模温度场分布规律,分析薄壳开裂机制。结果表明：随炉升温失模过程中,型壳失水收缩缓慢,强度逐渐提高,型壳不易开裂;高温400℃以上直接放入失模,型壳放入不久均开裂,主要由于型壳急速失水收缩受阻所致,而经长时间预烘型壳高温直接放入失模,型壳不开裂;低温250~300℃直接放入失模,型壳收缩相对较慢,主要受到泡沫模的膨胀力作用,膨胀力与失模温度,时间及泡沫模有关。得到低温直接放入时模样厚度与失模温度关系式,模样越厚,所需失模温度越低。

薄壁件消失模精铸失模工艺的研究

对薄壁件消失模精铸的失模工艺进行了试验研究。结果表明，对于高密度ＥＰＳ模，采用高温失模工艺具有工艺简单、失模快、成品率高、污染小等优点。最佳失模温度为：６５０～７５０℃。

气化模精铸失模工艺的试验研究

用硅溶胶铝矾土涂料和莫来石、煤矸石砂等,在密度为0.05~0.08g/cm^3的气化模上制备型壳,干燥后,在不同温度下进行型壳的失模试验.结果表明,在300~1000℃范围内失模时,型壳大量开裂,在100~300℃范围内失模时,型壳不开裂.通过对气化模温度一尺寸特性及型壳失水收缩过程分析发现,高温下型壳的开裂是因其失水收缩严重受阻所致;最佳失模温度为160~200℃.

单件小批铝合金薄壁壳体件失模精密铸造技术研究

本文针对导弹研制生产对铸造的要求,提出了一种适合于单件、小批铝合金薄壁壳体件的失模精密铸造新工艺,并进行了系统研究和样件试浇。

失模精密铸造新工艺—Replicast CS

论述采用失模陶瓷型壳生产精密铸钢件的方法,顺序介绍了生产工艺过程各主要工序。 该工艺采用高质量的泡沫聚苯乙烯塑料模来生产没有分型面或型芯的特种薄壁型壳,因此可用于生产表面光浩和尺寸精确的大铸钢件。

第九届全国铸造学会消失模铸造学术年会暨首届全国V法铸造学术年会会议通告与征文通知

主办单位:中国机械工程学会铸造分会消失模铸造技术委员会承办单位:华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室、武汉恒德科技有限公司。

基于ProCAST消失模铸造球磨机衬板的数值模拟研究

运用铸造模拟软件Pro CAST对球磨机衬板消失模铸造的充型和凝固过程进行了数值模拟,探讨了不同砂型铸造对铸件的影响,分析了冒口在不同位置时的缩孔缺陷程度。结果表明,铁砂透气性、导热性明显优于硅砂,浇注过程的充型、排气和浮渣效果都较好。不同的冒口位置对缩孔缺陷的影响程度不同。为了消除缩松缩孔缺陷,需改变冒口位置,优化铸造工艺,以达到补缩的效果,提高铸件的性能与质量。

熔失模在砂型铸造中的应用

采用低熔点合金的熔失模，整体制芯，砂型铸造带有１５个叶片、流道型腔复杂的封闭铝合金叶轮。在提高叶轮的流道尺寸精度和表面光洁度方面，取得了显著效果。

泡沫模密度对消失模-型壳铸造件表面质量的影响

综合考察泡沫模对消失模-型壳复合铸造的铸件表面质量和失模过程的影响,借助TGA和DSC等手段从失重、玻璃化转变、发气量和发气速度及体积变化等方面分析不同密度泡沫模的特性,研究泡沫模密度对泡沫模、型壳和铸件表面粗糙度以及失模过程的影响规律.结果表明:随着泡沫模密度的增大,泡沫模、型壳及最终铸件的表面粗糙度降低.高密度泡沫模的起始失重和玻璃化转变温度略有提高.随着泡沫模密度的增大,泡沫模的发气量、发气速度和体积变化不断增大,同时会大大增加型壳在失模过程中的开裂倾向.综合考虑泡沫模对铸件表面质量和失模过程的影响,泡沫模的密度应控制在0.050～0.065g/cm3之间.

面向重型卡车的侧翻失稳建模及仿真分析

在重型卡车的横向稳定性研究中,车辆重心高,更容易发生侧翻事故。将对重型卡车的侧翻失稳进行建模及仿真分析,针对试验车辆的参数,分别构建牵引车和牵引车-挂车模型,包括轮胎模型、悬架模型的构建,结合重型车的侧翻评价指标,进行牵引车和整车的仿真工况设定、侧翻状态仿真与分析,说明轮胎垂直载荷是评价侧翻状态最直观的状态变量;通过侧倾角和侧向加速度的振荡变化,可反映牵引车的临界侧翻状态。从而可以为重型卡车的防侧翻装置设计提供理论依据。