本钢特钢中棒材头部弯曲改善

分析本钢特钢中棒材头部弯曲产生的原因,通过优化加热工艺、新增定径轧制工艺、改进出入口导卫固定方式与出口导卫内堂尺寸,有效降低了中棒材头部弯曲度及弯曲比例,显著提升钢材外观质量,减少金属损失,降低了生产成本。

大规格棒材头部弯曲控制的研究

针对大规格棒材头部弯曲产生的原因,提出改善控制方法。采用特定的干槽轧制方式,防止翘头的产生。通过优化加热工艺,减轻钢坯在长度方向上的温差,减轻头部弯曲程度。采用相应的压力轧制技术抑制侧向弯曲,同时,采用尺寸相匹配的出口导卫,有效控制了棒材的头部弯曲。

螺纹钢冷床头部弯曲分析与措施

中南股份棒材三号线于2022年1月完成改造热试,由于工艺与设备的改变导致成品上冷床后,在冷床头部出现弯曲现象,严重制约了冷床的工作能力与冷飞剪的剪切效率。针对螺纹钢上冷床后弯曲现象,从加热温度、轧后冷却、倍尺剪切等因素分析,制定方案,并成功改善了冷床弯钢现象。

中厚板轧制过程头部弯曲成因分析及其控制

针对国内中厚板轧机普遍存在的头部弯曲问题,通过对轧制过程进行分析,得出轧件上下表面温差和上下辊辊径比对轧件头部弯曲的影响规律,建立轧件头部弯曲曲率、轧机上下辊辊径比和轧件上下表面温差之间的关系模型.利用该模型可以根据轧制参数预测轧件弯曲曲率,为现场配辊提供理论依据.提出一种采用CCD摄像机测量轧件弯曲曲率的测量方法.

中厚板轧制轧件头部弯曲模拟计算

在建立中厚板轧制轧件头部弯曲人工神经网络模型的基础上 ,计算分析了中厚板精轧过程上下辊转速比、压下率、来料厚度和材质对轧件头部弯曲的影响 ,并给出了轧件头部弯曲控制参数上下辊转速比和压下率的最优控制范围。

中厚板轧制过程中头部弯曲原因及其控制

详细分析了板坯温度、轧机上下工作辊直径差及转速差、单道次压下率等因素对中厚板轧件头部弯曲的影响。同时综合考虑现场实际生产时的各种影响头部弯曲的因素,从优化单道次压下率、优化咬入长度及其咬入速度等方面提出了轧件头部弯曲控制方法,实际生产中有效地控制了中厚板头部弯曲现象,效果明显。

中厚板轧制轧件头部弯曲预报模型

分析了中厚板轧制中轧件头部弯曲的产生原因和影响因素 ;以现场实测数据为基础 ,采用人工神经网络方法建立了轧件头部弯曲预报模型 。

热轧钢板头部弯曲行为的人工神经网络预报模型

根据单机架2500四辊可逆式轧机钢板轧制的实测数据,采用人工神经网络方法建立了钢板头部弯曲行为预报模型。结果表明,轧制过程钢板头部弯曲的人工神经网络计算值与实测值符合;当轧件上下表面温度相差较大时,上下表面温差、变形区形状特征和变形程度是影响轧件头部弯曲的主要因素。对于厚的成品板,减小道次压下量可减小弯曲;对薄成品板,增加道次压下量可减小弯曲。

板带轧制头部弯曲机理的研究

对板带轧制过程中产生的头部弯曲从理论上进行了研究。结果表明:简单对称轧制过程中轧件不会产生头部弯曲;对于异步轧制而言,轧制过程是轧件压缩、剪切和弯曲变形的复合变形过程,由于金属的流变状态和力学状态的不对称,全后滑产生的不均匀应力导致轧件头部易产生弯曲。

板带轧制头部弯曲机理的研究

本文对板带轧制过程中产生的头部弯曲从理论上进行了研究。结果表明简单对称轧制过程中轧件不会产生头部弯曲。对于异步轧制而言,轧制过程是轧件压缩、剪切和弯曲变形的复合变形过程,由于金属的流变状态和力学状态的不对称,全后滑产生的不均匀应力导致轧件头部易产生弯曲。

中厚板轧制过程中头部弯曲原因及其控制

分析了钢板温度、轧机上下工作辊辊径差及转速差、单道次压下率、轧制线高度等因素对中厚板轧件头部弯曲的影响。同时,根据现场实际生产,从优化单道次压下率、优化咬入长度及咬入速度等方面综合考虑各种影响头部弯曲的因素,提出了轧件头部弯曲控制方法,实际生产中有效控制了中厚板头部弯曲现象,效果明显。

大规格圆钢头部弯曲分析与控制

因大规格圆钢头部弯曲超标需要矫直,影响了用户订单交付速度。从轧材头部弯曲的统计数据入手,对影响头部弯曲的因素如延伸系数分配、短应力线轧机装配和进出口导卫安装等展开了分析,采取有效措施,从而降低了圆钢头部的弯曲比例。

基于热-力耦合的粗轧过程头部弯曲规律

头部弯曲是热轧粗轧过程中常见的缺陷,生产过程中严重影响板带产品质量和轧制稳定性。实际生产中由于轧件上下表面温降和轧制工艺参数的不对称,轧件在经过粗轧后容易出现头部弯曲现象。为实现头部弯曲规律的模型化描述,基于传热学理论及刚塑性变分原理,利用ABAQUS软件建立了粗轧轧制过程热力耦合有限元模型。系统分析了在轧制线不对中的情况下轧件温度分布对头部弯曲的影响,及在轧制线不对中且轧件上下表面存在温差的情况下辊速比、压下率和入口厚度对头部弯曲的影响,最后通过拟合得到了各工艺因素对轧件头部弯曲的影响规律,实现了轧件头部弯曲的预测。仿真研究结果表明,随着上下表面温差的增加,轧件下扣逐渐加重;辊速比、压下率和入口厚度均对头部弯曲有影响,且相互耦合;随着辊速比的增加,弯曲角度逐渐变大,轧件头部由扣转翘;随着厚度的增加,轧件头部逐渐趋于平直;随着压下率的增加,弯曲角度在一定范围内波动;现场实测数据表明,基于所建立的预测模型,预测角度偏差在±5°之内的比例达到90.10%,验证了所建立模型的有效性,实现了头部弯曲的准确预测,能够为粗轧过程工艺优化提供参考。

异径异步轧制时热轧板带头部弯曲规律的实验研究

在实验室条件下模拟热轧时的"压力"轧制即异径异步轧制,研究了热轧板带的头部弯曲规律,从理论上分析了压下率、入口厚度、异径比和摩擦条件对弯曲的影响规律。研究结果表明,压下率是影响弯曲的重要因素。综合调整影响弯曲的几个主要因素:压下率、入口厚度、异径比值和摩擦条件即可得到合适的头部弯曲形状,在一定程度上起到了指导实际生产的作用。

预防中厚板轧制头部下扣途径探讨

针对中厚板轧制中头部弯曲问题 ,通过试验模拟及人工神经网络分析 ,找出了轧件厚度、轧制温度、上下辊速比、变形率等生产因素与钢板头部弯曲方向和弯曲程度的关系 ,从而可有效地控制钢板头部弯曲。

采用“差动咬入法”控制中厚板轧制板头弯曲

在分析中厚板轧制中板坯头部弯曲原因的基础上 ,介绍韶关钢铁集团公司二轧厂在板头弯曲控制中采用下辊电机启动时间早于上辊启动时间的“差动咬入法”。通过采用该方法 ,使板坯头部下弯得到了一定程度的控制 。

中厚板轧制板头弯曲原因分析与“差动咬人”控制法

分析了中厚板轧制中板坯头部弯曲的主要原因,介绍了韶钢中板厂在板头弯曲控制中采用的下辊电机启 动时间早于上辊启动时间的“差动咬入”法.通过采用该方法,使板坯头部向下弯曲量控制在小于50 mm范围内, 命中率达到95％以上,满足了生产要求.

热轧带钢粗轧机后防撞引板的设计

为解决热轧带钢生产中粗轧出口轧件因扣头而撞坏机后辊道和导板问题,在轧机和机后第1个辊道之间增设了防撞引板,介绍了该引板的结构、动作原理和使用效果。

切分轧制带肋钢筋成品弯头冲出口影响因素分析及控制

针对韶钢棒三生产线频繁出现的成品弯头冲出口问题,通过大量的现场跟踪发现,造成弯头冲出口的原因有:轧件温度不均匀;切分线差大;导卫装配不良;成品孔型设计不合理。为此,对工艺进行了改进:确保钢头温度均匀,且钢头温度要比其它部位高20~30℃;优化切分线差操作技术,将切分线差控制在10 cm以内;提高导卫装配精度,确保导卫与孔型的对中性;优化成品孔型设计,保证轧件头部更好地脱槽。改进后,有效解决了热轧带肋钢筋成品弯头冲出口问题。