基于遗传算法的飞机弱刚性件夹持方案优化设计

针对飞机装配过程中零件刚度弱、易变形的特点,提出了一种基于遗传算法的飞机弱刚性薄壁件夹持方案优化方法。该方法以自重等外载引起的薄壁件最大变形量最小为目标,建立夹持布局和夹紧顺序同步优化模型,通过有限元仿真获得夹持方案下薄壁件最大变形量,利用遗传算法和有限元批处理技术实现优化模型求解。以飞机典型零件长桁为例,验证了该方法的可行性和有效性。

汽车仪表台本体修边夹持方案研究

针对配合机器人修切汽车仪表台本体使用的专用夹具成本高、适应性差、不易维修这些问题,基于多点支撑思想,提出全新夹持方案。使用SolidWorks三维建模软件,建立仪表台本体和夹具模型,模拟装配情况。应用ANSYS workbench数值分析软件,分析在该方案下,仪表台受到铣削力后的变形情况。针对数值分析显示的结果,对方案提出改进。按照改进后的方案,重新设置边界条件,进行数值分析,结果显示改进后的多点夹持方案满足修切精度要求。

两种汽封圈精车夹持方案对比分析

文章以汽轮机汽封圈作为研究对象,介绍了两种汽封圈精车夹持方案,采用ANSYS软件对两种夹持方案进行了仿真分析,同时开展夹持试验验证,为汽封圈精车夹持方案选取提供了理论依据。

翼子板内板冲压工艺数值模拟及回弹补偿

构建翼子板内板冲压成形有限元模型,对制件拉延成形过程进行数值模拟;综合考虑材料利用率、塑性应变、面品缺陷及回弹量,确定了制件拼合方式及拉延补充形式。为了提高成形对量产中材料的性能波动、摩擦条件变化、摩擦生热而导致的模具间隙变化等工况的适应性,设计压边力浮动为-10%~30%来确定制件成形裕度,并分析拉延成形压边力的浮动对回弹量的影响。对比制件自由回弹及夹持状态回弹的数值模拟结果,确定回弹补偿基准、回弹补偿策略和回弹补偿区域。数值模拟的回弹结果与调试制件的回弹结果存在一定差异。根据制件生产情况,确定压边力、摩擦因数、屈服强度、抗拉强度、厚向异性指数为主要变量,从制件自由回弹及夹紧回弹的波动情况分析差异性原因。

窗框冲压成形数值模拟及回弹补偿

构建窗框冲压成形的有限元模型,对窗框拉延成形过程进行数值模拟;并通过在拉延成形到底前5 mm处设置工艺切口,解决制件开裂的问题。根据模具设计的压料力、贴合面、压料面建立全工序分析工具体;同时,考虑各工序间制件回弹、重力和制件定位的影响,对制件进行全工序回弹模拟。对比制件自由回弹及夹持状态回弹的分析结果,确定夹持方案。根据夹持状态回弹结果,确定回弹补偿策略和回弹补偿区域,实现匹配面理论合格率达95%、一般面理论合格率达96%,首次出件的合格率达91%,从而验证了回弹补偿策略的有效性。