CaO-MgO-SiO_2-Al_2O_3类夹杂物塑性化对帘线钢加工断丝率的影响

通过分析70 t转炉流程和180 t转炉流程生产的LX72A帘线钢合股断丝率,得出中心偏析相同的条件下,当钢中脆性夹杂物比例由90.7%降至20.5%,也就是塑性夹杂物的比例由9.3%提高79.5%时,平均盘条断丝率由4.20次/t降至2.56次/t。通过采用碱度1.05不含MgO的LF精炼渣,控制钢中Als含量≤0.001%,氧含量≤22×10^(-6),可有效地降低钢中脆性夹杂物含量,降低盘条断丝率。

45钢中CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO系夹杂物的塑性化控制

为提高45钢中氧化物夹杂的变形能力,降低其对45钢盘条拉拔性能的有害影响,利用FactSage 8.0热力学软件计算了45钢获得CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-MgO系低熔点夹杂物所需的钢液条件,结合炉渣结构共存理论与含氧金属熔体理论,建立钢-渣模型,分析了与所需钢液条件平衡的炉渣成分。研究表明:将45钢中夹杂物控制为低熔点CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-MgO系塑性夹杂物,钢中的溶解铝和溶解氧质量分数应分别为(0.1~8)×10^(-6)和(20~40)×10^(-6),与此钢液条件平衡的炉渣成分如下:当炉渣中w(CaO)=45%时,w(Al_(2)O_(3))=7.8%~17.5%、w(SiO_(2))=30.6%~40.4%;炉渣中w(CaO)=50%时,w(Al_(2)O_(3))≤10.2%、w(SiO_(2))≥32.8%;炉渣中w(CaO)=55%时,w(Al_(2)O_(3))≤2.6%、w(SiO_(2))≥35.4%。

120t LF精炼渣系对弹簧钢55SiCrA夹杂物塑性的影响

在分析"120 t LD→LF→RH→150 mm×150 mm连铸坯→线材轧制"工艺流程生产的弹簧钢55SiCrA的基础上,应用Factsage热力学计算软件进行热力学计算,对精炼工艺进行优化研究。结果表明:精炼渣系中含SiO_(2)41%~46%、CaO 36%~41%、Al_(2)O_(3)0%~3%、MgO 10%,渣碱度0.8~1.0,可使CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)系夹杂物成为塑性夹杂物。使用低Ti、低Al合金及无铝耐材,冶炼终点[Al]降至0.0018%~0.0022%,[Ti]降至0.0010%~0.0012%,钢中铝镁尖晶石和Ti N等不变形夹杂物明显降低,夹杂物中Al_(2)O_(3)含量降至15%左右,夹杂物成分全部位于低熔点区。

低飞溅气保焊丝钢ER70S-6夹杂物的塑性化控制

针对气保焊丝钢ER70S-6中大颗粒不变形夹杂易在拉拔过程引起断丝的问题,通过FactSage软件对其夹杂物的塑性化控制进行了热力学分析以及工业试验。计算结果表明,非铝脱氧的低飞溅气保焊丝钢中夹杂物熔点随Al2O3含量的增加先降低后升高,随MgO含量的增加呈上升趋势;钢液中Ca、Mg、Al的含量随着精炼渣碱度的升高而升高。实际生产过程中,随着精炼渣碱度提高,夹杂物中Al2O3和MgO含量有所上升,夹杂物的变形能力降低。

胎圈钢丝用SWRH77A线材的研制与开发

介绍柳钢开发胎圈钢丝用SWRH77A高碳钢线材的生产工艺、化学成分、中心偏析、金相组织和力学性能。结果表明,试验钢的生产工艺合理,化学成分控制范围窄,偏析程度轻,组织索氏体比例高,力学性能良好,各项性能指标均满足胎圈钢丝行业的要求。

钢液钙处理过程中钙加入量精准计算的热力学研究

针对钢液钙处理的钙加入量精准计算问题，对使用经典热力学对钙处理的热力学计算进行了归纳总结，并使用FactSage热力学软件进行了精准钙处理计算。钙处理的主要目的是把钢水中的不可变形的固体夹杂物（特别是Al2O3基的夹杂物）变性成可变形的液体夹杂物，特别是可变形的钙铝酸盐。影响喂钙量的主要因素是钢水成分（特别是钢中总氧含量、酸溶铝含量和钢中硫含量）和温度。钙加入钢水后可以生成多种夹杂物，包括CaO·6Al2O3、CaO·2Al2O3、12CaO·7Al2O3、3CaO·Al2O3、CaO、CaS。这些化合物中仅仅12CaO·7Al2O3和3CaO·Al2O3在钢水温度下是液态的，随着钙加入量的增多，往往会出现多种固体夹杂物和多种液体夹杂物共生的状态。钙加入量的原则应该是：保证生成的夹杂物都是液态的，且不生成固态的CaS夹杂物。因此，钙处理存在着一个最低加入量和最高加入量的“液态窗口”问题。钙的最低加入量是为了保证夹杂物是液态的，钙的最高加入量是保证不生成固体的CaS夹杂物。研究也针对某厂LF精炼过程中喂钙铝线（钙铝质量比为1：1）的精准加入量进行了优化计算。在钢水温度为1571℃的条件下，实现夹杂物“液态窗口”的钢中钙质量分数应该在（22．6～47．4）×10^-6；如果钙铝线实际收得率为30％，那么喂线长度应该在197-334m。目前现场喂线长度偏高，为350m，检测发现喂线后夹杂物中CaO也稍稍偏高。研究结果表明，目前开发的钙处理洁净钢最佳喂钙量的计算可以用于指导实际生产实践。

“两次造渣法”冶炼不锈钢超薄带理论和工业应用

精密压延不锈钢冷轧超薄板带(<0.3 mm)要求具有良好的洁净度和夹杂物塑性化以获得良好的表面质量和力学性能,但钢水的洁净化和夹杂物塑性化在冶炼上是相互矛盾的,这增加了精密压延不锈钢板带的冶炼难度。为解决不锈钢超薄带夹杂物塑性化和钢水洁净化的矛盾问题,通过热力学理论分析和实验室渣-金平衡试验研究了精密压延不锈钢冶炼的关键问题并得出相应应对策略,炉渣碱度降低,对脱氧和脱硫不利,钢水洁净度变差,高碱度渣的使用是获得较高洁净度钢水的必要条件;随着炉炉渣碱度降低,夹杂物由CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)系演变为良好塑性的SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MnO系,低碱度炉渣是夹杂物塑性化必需条件;钢中Al_(s)含量降低,夹杂物中Al_(2)O_(3)含量明显减小,塑性变好;通过在渣中配加适量的MgO,可以有效抑止低碱度渣对炉衬的侵蚀。并在此基础上开发出新的"两次造渣法"冶炼工艺,在AOD脱硫期造高碱度渣脱硫和脱氧,在LF精炼造低碱度渣塑性化钢中夹杂物,实现不锈钢优异的钢水洁净度和夹杂物塑性化。工业试验结果表明,w(T[O])小于0.002 5%,w([S])小于0.001 0%,夹杂物成分为以SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MnO系为主的硅锰铝榴石类夹杂物,Al_(2)O_(3)平均质量分数小于20%,具有良好的塑性,满足生产不锈钢超薄板带的要求。

LF两步造渣工艺对C82DA钢中硫和铝的影响

为了研究工艺对C82DA钢中硫和铝的影响,对帘线钢在LF精炼过程脱硫控铝进行了研究。结果表明,随着精炼碱度的降低脱硫率越来越低,碱度约为1.6时,渣中w((FetO)+(MnO))约为1%,基本达到脱硫的临界值;碱度约为1.2时,随着精炼的进行开始回硫,钢液中w([Als])随着碱度的降低逐渐降低;碱度约为2.2时,w([Als])降幅显著;碱度小于1.6时,对铝的影响不明显。精炼炉采取两步造渣工艺,精炼前期高碱度渣系脱硫,精炼后期降低碱度,钢液中铝含量降低。当碱度从2.2降低至1.2时,钢液中w([S])和w([Als])分别控制在0.011%和0.0016%。