自动钨极氩弧焊奥氏体不锈钢双层堆焊的工艺研究

在进行容器小接管内壁奥氏体不锈钢双层堆焊对，对控制焊缝外观成形及保证焊缝组织性能、特别要满足焊缝金属铁素体3—10FN的要求有一定难度。本文通过对自动钨极氩弧焊奥氏体不锈钢双层堆焊工艺进行多次试验改进，重点调整工艺参数中电弧电压，采用控制保护气体Ar流量来限制焊缝氮含量的工艺，最终获得良好效果。

奥氏体不锈钢带极电渣堆焊用烧结焊剂的研制

研制了一种新型的配奥氏体不锈钢带极电渣堆焊用烧结焊剂,其渣系为CaF2-MgO-SiO2-Al2O3,碱度BIIW为3.5～3.8。焊接工艺试验表明,使用该焊剂,焊接开始后5 s内就可迅速建立电渣熔池,并在随后的施焊中保持稳定的电渣过程,焊接过程中飞溅少,焊后脱渣容易,焊缝成形性好。堆焊层金相组织观察和化学成分分析的结果表明,研制的烧结焊剂配奥氏体不锈钢带极电渣堆焊,其凝固模式为抗凝固裂纹能力良好的FA模式,获得的堆焊层组织为奥氏体加少量铁素体。母材对堆焊层的稀释率低,合金元素的烧损小。

低合金表面奥氏体不锈钢堆焊层组织与性能研究

采用熔化极活性气体保护焊,在Q345低合金钢表面堆焊奥氏体不锈钢,其过渡层和耐蚀层材料分别为ER309L和ER347L不锈钢焊丝。对堆焊层进行弯曲和剪切性能测试,并对堆焊层的显微组织及剪切断口形貌进行了观察。结果表明,过渡层设计提高了堆焊层的弯曲和剪切性能,堆焊层组织主要以铁素体和奥氏体为主,还存在微量Cr的碳化物脆性相,剪切断口均显示以韧窝状为主的韧性断裂形貌。

2.25Cr-1Mo/奥氏体不锈钢堆焊接头熔合区碳的迁移及成分分析

异种钢焊接接头在焊接时或使用期间,发生失效的主要区域通常在熔合区。长期以来,异种钢接头熔合区一直是焊接工作者研究的重点。虽然国内外对异种钢接头的熔合区进行了大量的研究,但仍然有许多问题尚需进一步研究,尤其是基体为铸造组织的铸钢堆焊奥氏体不锈钢,其基体组织和成分的不均匀性也会对熔合区组织产生不利的影响。在此对在2.25Cr-1Mo钢上堆焊奥氏体不锈钢的焊接性试验的基础上,重点研究了堆焊接头熔合区碳的迁移及其成分分析,为正确指导大型汽轮机高压模块中分面堆焊以及类似产品焊接生产提供了理论依据。

奥氏体不锈钢堆焊部位的氢致剥离裂纹的研究

本文采用高压釜充氢试验方法(充氢条件为;高压氢,450℃,48 h)研究了各种氢暴露条件和冷却循环对奥氏体不锈钢堆焊部位的氢致剥离敏感性的影响。所用试样是在2 1/4Cr-1Mc厚锻造板上用三种带极和焊接工艺堆焊而成。结果表明,(1)剥离是试样暴露在高温高压氢气中之后,冷却至室温放置过程中而产生的延迟裂纹;(2)剥离是沿着靠近境界层的粗大晶界或碳化物层的晶间断裂;(3)增加充氢氢分压,或增加充氢后的冷却速度,剥离敏感性增加;(4)本工作为奥氏体不锈钢堆焊部位氢致剥离裂纹的研究提供了有效的手段,同时为我国热壁加氢反应器堆焊材料和工艺的选择及其制定安全操作规程提供了指导原则。

2.25Cr-1Mo钢堆焊奥氏体不锈钢堆焊层组织与性能的研究

研究热处理规范对在2.25Cr-1Mo钢上手工堆焊309钢、347钢的熔合区组织与性能的影响。研究表明,同一回火参数下,2.25Cr-1Mo钢+347钢堆焊焊缝的增碳现象较严重;在690℃的消除应力热处理温度下,保温5h时异种钢熔合区韧性最好。

在900MW核电高压外缸上堆焊奥氏体不锈钢耐冲蚀层

在900MW核电高压外缸上堆焊奥氏体不锈钢耐冲蚀层是我厂焊接技术的一次新尝试。本文详细阐述了堆焊不锈钢的工艺方法,以及生产过程中的具体问题及解决的方法。

双钨极堆焊奥氏体不锈钢热输入对焊缝铁素体含量的影响

目前核电压力容器采用的堆焊工艺方法有带极堆焊、手工电弧焊和氩弧焊.带极堆焊熔敷效率高,但是容易出现缺陷,焊接质量易出现隐患;手工电弧焊自动化程度低,焊接质量不稳定.双钨极高效焊接技术在本质上来说是在传统氩弧焊升级,在保证焊接质量的同时,大幅提高了焊接效率,效率堪比带极堆焊.工程上,奥氏体不锈钢焊缝对铁素体含量进行要求,一般在3%-10%之间.若低于这个区间,焊缝的抗热裂纹性能下降,若过高则会造成焊缝脆化、韧性降低及焊缝抗腐蚀性能下降.因此,研究双钨极焊接参数对奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量的影响,对双钨极实际工程化应用具有重要的指导意义.

钴基表面堆焊超低碳奥氏体不锈钢的金相试验分析

因奥氏体不锈钢(w(C)≤0.03)不考虑晶间腐蚀导致以其为母材的耐磨钴基合金堆焊也未考虑晶间腐蚀,但2种碳含量的差异使堆焊区域存在碳迁移,堆焊后母材耐晶间腐蚀值得研究。试验以牌号为00Cr18Ni10N的超低碳奥氏体不锈钢用氧乙炔火焰进行钴基堆焊为例,以焊接常用方式(直接空冷;350℃保温;700℃保温)进行焊后热处理,通过晶间腐蚀前后的金相对比,分析母材耐晶间腐蚀性能。试验结果表明:不同焊后热处理温度下,钴基表面堆焊后的00Cr18Ni10N金相组织形貌一致,无明显差异;母材和热影响区均无晶间腐蚀倾向,表明具有良好的耐晶间腐蚀性能;在熔合线靠母材的熔合区(约0.2~0.4 mm)产生了渗碳现象,在熔合线靠母材的渗透区,约0.4 mm范围内有晶间腐蚀倾向。

16MnR与奥氏体不锈钢堆焊

我厂生产的二硫化碳盐水冷凝器,其中大法兰、管板的材质为δ=36mm的Q345(16MnR) 中+(δ=14mm)0Cr18Ni2Mo2Ti复合板。由于该复合板不好采购,交货期短。为此,我们决定采用奥氏体不锈钢作为堆焊焊材。过渡层选用A042焊条,复层选用A022焊条来满足产品各项性能要求,为验证该焊材能否达到产品要求,在产品正式堆焊前,我们进行了堆焊试验。

热态奥氏体不锈钢堆焊层中铁素体含量测定的实践与探讨

磁性仪法测奥氏体不锈钢堆焊层中δ铁素体含量时,提出采用高温铁素体仪测量焊后冷却至一定温度时的铁素体含量,研究温度变化时铁素体含量变化规律,并应用于现场作业中。

一种奥氏体不锈钢的空泡腐蚀行为

采用一种新型的奥氏体不锈钢作为耐空泡腐蚀涂层,先表面堆焊,然后进行TIG(钨极惰性气体保护焊)表面重熔改性加工.根据ASTM G32/92标准,空泡腐蚀由超声波振动设备完成.利用X射线衍射仪和扫描电镜(SEM)对试样的空泡腐蚀行为进行了跟踪观察,并对试样的空泡腐蚀率进行了测定.结果表明:在空泡腐蚀过程中,先后发生了相变和马氏体片层的扭曲断裂.空泡冲击能诱发奥氏体到马氏体的相变,并被其吸收;当相变达到饱和点时,马氏体片层开始吸收冲击能,同时逐渐发生扭曲和断裂,最终马氏体片层断裂产生的碎片大量剥落,该材料的空泡腐蚀潜伏期结束.

换热器双层不锈钢内壁堆焊研究

本文结合实际产品制造过程,详细阐述了换热器双层不锈钢内壁堆焊的技术要点,为公司实现换热器开发提供了必要的技术支持。

核电设备不锈钢堆焊层的铁素体含量

针对化学分析法和磁性法测得的核电设备不锈钢堆焊层铁素体含量的差异,以及焊接工艺参数和焊后热处理对铁素体含量的影响规律,采用3种焊接方法在16MND5低合金钢上堆焊309L+308L进行试验研究。结果表明:磁性法和化学分析法得到的铁素体含量数据之间存在一定的差距;道间温度和焊接电流的提高会使铁素体含量降低;焊后热处理会降低铁素体含量,热处理温度提高和热处理时间的延长会使铁素体含量进一步降低。

FCAW堆焊双相不锈钢2205工艺分析

采用药芯焊丝二氧化碳气体保护焊(FCAW)在低碳钢表面堆焊一层双相不锈钢表层,综合分析了双相钢堆焊层的力学性能、耐腐蚀性能及铁素体-奥氏体(α-γ)两相组织的演变规律。结果表明:选用E2209T1-1药芯焊丝,配合空冷冷却方式,并合理控制焊接热输入为20. 25 kJ/cm,堆焊层可以获得综合力学性能优异的两相组织;两相组织包括沿晶界或亚晶界分布的针叶状奥氏体和不连续分布的块状铁素体,且堆焊层的铁素体含量约为42%;堆焊层兼具优良的力学性能和耐腐蚀性能。

核电铸钢件奥氏体堆焊层超声波检验实践与应用

随着核电关键铸钢设备的国产化,奥氏体不锈钢堆焊层在核电外缸生产制造过程中的运用越来越广泛,对于堆焊层的超声波检验成为了新的课题。为了保证奥氏体不锈钢堆焊层的超声波检验质量得到有效控制,本文通过实际检测试验和对超声波检测技术的理论分析,总结了奥氏体不锈钢堆焊层的超声波检测控制要点和质量控制方法。

大型水电转轮体不锈钢层的堆焊

对以碳钢为基体转轮体堆焊层焊接的难点及操作要点进行了阐述分析,并且堆焊后的实际结果验证了该工艺及过程控制的正确性和有效性。

加氢反应器不锈钢堆焊层中超声波的测厚方法

奥氏体不锈钢堆焊层凝固过程中没有奥氏体向铁素体转变的相变，在室温下仍保留着金相状态奥氏体晶粒。因此晶粒较粗大，超声波衰减较为严重。此外，堆焊层金属在冷却时，母材方向散热条件好，因此奥氏体晶粒生长取向基本垂直于母材表面，从而给超声测厚带来了很大困难。所以，以往简单的测厚方法无法测得奥氏体不锈钢堆焊层的厚度。

EQ2594焊带在超级双相不锈钢耐蚀合金堆焊中的应用

与奥氏体不锈钢和镍基材料相比,超级双相不锈钢(SDSS)具有一系列独特特性,使SDSS适合用于各类严苛的应用环境中。本文对Sandvik 25.10.4.L超级双相钢焊带通过使用非合金焊剂进行电渣堆焊(ESW)获得符合EQ 2594成分的堆焊层。结果显示,堆焊层熔敷金属的化学成分以及综合力学性能都达到了使用要求。

高压加热器管板不锈钢堆焊层与碳钢管子封口焊工艺

在低合金钢管板上堆焊奥氏体不锈钢与碳钢管子SA556MC2φ16mm×2.12mm进行管子管板封口焊试验时,采用手工氩弧焊ER309、ERNiCr-3等焊丝,在其焊缝根部产生微裂纹,并对产生的裂纹进行了分析。采用新工艺在管子管端先堆焊隔离层,采用内缩式坡口再进行封口焊解决了焊缝裂纹,2009年1月新工艺申请为发明专利并成功运用到出口的600MW超临界高压加热器。