超临界锅炉奥氏体不锈钢管爆漏原因分析及预防控制措施

某电厂超临界锅炉连续两次发生高温过热器爆管现象,导致机组非计划停运。现场分析爆管的原因是TP-347H钢管发生氧化皮脱落堵塞造成短期超温爆管。通过对奥氏体不锈钢管内氧化皮生成和脱落机理的分析,提出了降低氧化皮生成速度和防止集中脱落的预防控制措施,有效地避免了氧化皮堵塞爆管现象的再次发生,机组运行的安全可靠性大大提高。

奥氏体不锈钢管内壁氧化皮脱落堵塞爆管分析及对策

针对某电厂1号锅炉末级过热器奥氏体不锈钢管爆管问题,通过宏观检验、金相检验和氧化皮检测,确定其主要由钢管内壁氧化皮脱落堵塞所致。对此提出了严格控制蒸汽和锅炉部件金属温度及严格进行蒸汽冲洗,适当提高机组升降负荷速度,并利用氧化皮检测技术进行针对性检测等措施,保证锅炉运行安全。

锅炉受热面奥氏体不锈钢管弯头表面裂纹涡流检测技术研究

针对火电厂锅炉受热面奥氏体不锈钢管弯头涡流检测的特点,设计制作马鞍型阵列式涡流探头和对比试样,改进升级ET-556H多频涡流检测仪,并通过试验提出火电厂锅炉受热面奥氏体不锈钢管弯头涡流检测的最佳参数。本涡流检测技术不仅方便操作,而且可提高检测分辨率和灵敏度,对于火电厂锅炉受热面奥氏体不锈钢管外表面0.4 mm深的周向线性缺陷和0.5 mm深的轴向线性缺陷具有较高的检测灵敏度。

超临界机组奥氏体不锈钢管内壁氧化膜剥落问题分析

某电厂600MW超临界机组仅运行3 400 h后,就连续2次发生奥氏体不锈钢管内壁氧化膜脱落导致的高温过热器爆管。对爆管现场及割管样品进行了宏观检查、元素成分分析、机械性能试验、金相检验、氧化膜成分分析及扫描电镜检查,分析了氧化膜的生成机理和剥落机理,以及氧化膜剥落对机组运行的危害性,从运行和材料方面提出预防措施,并强调在现阶段的措施主要是防止氧化膜的大量生成和集中剥落。

奥氏体不锈钢管内壁喷丸强化制造技术简述

本文主要阐述了奥氏体不锈钢管内壁喷丸强化的制造技术,喷丸强化是材料表面强化的重要方法之一,可以显著提高材料表面力学性能。通过研究空气压力,弹丸流量,喷丸速度对喷丸质量的影响,找出满足技术要求的喷丸强化工艺。通过优化喷嘴结构、合理选用弹丸尺寸,进一步提升产品质量和生产效率。本文通过对内壁喷丸强化机理和制造难点进行阐述及分析,梳理该奥氏体不锈钢管内壁喷丸强化制造工艺特点,并给出具体制造工艺措施。

日本电站锅炉用奥氏体不锈钢管及合金管的发展

日本为提高发电效率，电站锅炉蒸气条件已由超临界压向超超临界压发展，为满足需要，在现有奥氏体不锈钢管的基础上，改进和新研制出奥氏体不锈钢管及其合金管以及合会复合管。

紫铜板与奥氏体不锈钢管的GTAW

1焊接性分析 杜瓦罐核心部分是一个圆柱形的罐子，罐底是紫铜板，圆柱体是1Cr1gNi9Ti不锈钢钢管（图1）。在保证罐体几何尺寸正确的同时，要求能承受10^-10 Pa的超高真空度，具有较好的密封性。

奥氏体不锈钢管道腐蚀泄漏原因

采用金相观察、电镜观察、X射线衍射分析等方法分析某工程使用的奥氏体不锈钢管发生腐蚀穿孔的原因,结果表明,腐蚀的性质为点蚀,其形成原因为金属基体非金属夹杂物较高,管内介质含有硫、氯等有害元素,管道维护保养措施不周等原因造成。提出了后续建议的改进措施。

奥氏体不锈钢管窄间隙焊接残余应力分布及径厚比影响研究

采用轮廓法试验测试和有限元数值模拟研究φ273 mm×28 mm的316L奥氏体不锈钢管窄间隙多道焊接残余应力的分布特征,并基于数值模拟研究了不同径厚比对管环焊缝残余应力的影响规律。结果表明:计算得到的环向应力和轮廓法测试结果在焊缝内部的分布趋势相近;焊缝区环向应力和轴向应力沿厚度方向呈现“弯曲型”分布特征,即内壁附近的焊缝及邻近区域为压缩应力,外壁区域为拉伸应力。厚度不变的情况下,随着径厚比R/t增大,焊缝区域的环向拉伸应力区略增大,压缩应力区减小;而内壁附近的轴向压应力值减小,外壁附近的轴向拉应力值也减小,沿厚度方向的轴向应力向“自平衡”应力状态转变。

奥氏体不锈钢管热挤压过程挤压针冷却工艺的优化

通过有限元软件Ansys对TP304奥氏体不锈钢管热挤压过程工模具的温度和传热进行模拟，得出X38CrMoV5—3模具钢挤压针在热挤压过程温度及热流量的分布，并计算得出生产不同规格钢管时挤压针的规格和所需水体积。Ф57．0mm×6．3mm—Ф139．7mm×20．0mmTP304不锈钢管的生产应用，结果表明，冷却工艺改进后，外径〈100mm挤压针的使用寿命由50—100次／支增加到100—150次／支，外径≥100mm挤压针的使用寿命由100—200次／支提高到150～250次／支，显著降低成本和提高生产率。

奥氏体不锈钢管焊接工艺探究

奥氏体不锈钢的焊接要求非常严格,不仅焊缝内部不能出现任何微观或者宏观的超标缺陷,而且要能在实现各种使用性能以及力学性能的前提下,变形和收缩量要控制在一定范围内,所以有较大的焊接难度。本文就围绕奥氏体不锈钢管的焊接工艺展开讨论。

奥氏体不锈钢管道点蚀泄漏的失效分析及预防措施

本文基于不锈钢的点蚀机理,对存储设备的不锈钢管道发生泄漏的异常事件,通过金相组织、材料成分分析、腐蚀产物成分分析及腐蚀物来源等多方面分析验证,分析认为自来水中含有一定数量的钙、镁盐等类物质,长期在管道中静态留滞形成沉淀物覆盖在不锈钢管道内壁上,阻碍了不锈钢表面的自钝化平衡态[1],破坏了不锈钢表面含铬氧化膜,在氯离子的催化下加快了不锈钢管道点蚀速率,从而使不锈钢管道出现点蚀泄漏。最后,文章对不锈钢管道点蚀问题提出预防措施。

大直径奥氏体不锈钢管热弯曲强度与开裂的研究

SUS316L Ni-Cr奥氏体不锈钢管经中频感应加热弯制产生开裂,本文对热弯开裂规律进行了分析讨论,通过性能测试,组织、断口分析及模拟试验,探讨了钢管热弯开裂的原因。结果表明弯制温度、氧化和钢管表面粗糙度对开裂有显著的影响。

奥氏体不锈钢管对接焊缝超声检测定位误差分析

根据奥氏体不锈钢管对接焊缝与碳钢钢管对接焊缝的声速差异,提出修正方法,适用于碳钢钢管对接焊缝的超声检测通道,可以方便地用于奥氏体不锈钢管对接焊缝的超声检测。

CO_2冷凝器奥氏体不锈钢管板与紫铜换热管的氩弧焊

奥氏体不锈钢与紫铜的物理性能差异很大,特别是导热系数、线膨胀系数差别更大。通过对其焊接性分析,考虑到设备在实际工作中的具体操作要求,通过焊接性能试验,确定合理的TIG焊工艺参数及操作要领,保证了换热管与管板的焊接质量。

奥氏体不锈钢管在柴油介质中的失效分析

为查明柴油加氢装置中一段14mm、壁厚2mm的S31668(316)不锈钢压力管道的泄漏原因,对开裂失效的不锈钢管进行了检测分析。结果表明:不锈钢管泄漏的主要原因是柴油中硫、氯含量较高,工作温度又恰好在应力腐蚀敏感温度范围内,导致不锈钢管发生了由内向外的应力腐蚀开裂。此外,保温层中的Cl-吸收空气中的水分,形成腐蚀性介质,产生由外向内扩展的应力腐蚀开裂。内外壁腐蚀性介质和应力的双重作用导致不锈钢管的开裂。

超临界机组高压加热器用TP304奥氏体不锈钢泄漏原因分析与对策研究

对超临界机组高压加热器用TP304奥氏体不锈钢管的泄漏原因进行分析。结果表明,超临界机组高压加热器用TP304奥氏体不锈钢管的失效类型是应力腐蚀开裂。这种开裂一方面与温差导致的隔热板附近管子的塑性变形有关,另一方面也与高压加热器中的各种腐蚀因素有关。

不锈钢管冷旋压成形试验

介绍了3种奥氏体不锈钢材料的特性,主要旋压工艺参数对旋压成形的影响。在不同工艺参数下,采用三旋轮错距、无中间退火、直接强力冷旋压工艺,对3种奥氏体不锈钢管材料进行反旋压成形,分析了不同参数下奥氏体不锈钢管旋压成形的特点,提出了针对3种奥氏体不锈钢管冷旋压的合理工艺参数。

基于塑性极限载荷的奥氏体不锈钢钢承压管道役致裂纹接受标准研究

为保证核电厂长期安全、高效运行,需制订一回路承压边界管道役致裂纹的接受标准,以满足工程上的快速评估需要。对于含裂纹的承压管道,通常需要进行复杂的断裂评价和极限载荷分析。通过数值仿真分析,论证了对于断裂韧性较好的奥氏体不锈钢结构,采用塑性极限载荷作为结构临界状态的合理性,并基于结构设计塑性极限载荷不降低的准则,制订了奥氏体不锈钢管道役致裂纹的接受标准。研究表明,确定的一回路奥氏体不锈钢承压直管段的役致裂纹接受尺寸与美国ASME规范提供数据接近,但明显高于法国RSE-M规范相关数据,法国RSE-M提供的数据过于保守。