深孔钻削中的孔轴线偏斜机理与控制方法

深孔钻削中的孔轴线偏斜问题是目前仍存在的一个技术难题,为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,研究了深孔钻削中孔轴线偏斜的机理,研究表明合理选择切削方式和刀具几何参数,努力提高钻杆刚度、导向套精度和被加工工件的质量,都能有效地控制钻头在钻孔加工中的走偏,提高深孔零件的几何精度和加工质量。

深孔加工中孔轴线偏斜的实时测量及误差分析

为了实现深孔加工过程中孔轴线偏斜的在线测量,采用超声波测厚方法,通过建立测量过程中的极坐标参数模型,推导出了间接测量中测量目标与实测数据之间的函数关系;通过Grubbs准则剔除粗大误差,提出了一种孔轴线偏斜在线测量方法.通过实例验证,结果表明:该方法实现了深孔加工过程中轴线的走偏方向和走偏量的精确在线检测,测量误差为±0.01mm.

轻气炮身管深孔加工工艺研究

针对某轻气炮身管的零件结构和材料特性,分析难加工深孔零件的加工难点,确定合理的加工工艺。通过试验,优选刀具材料和切削参数。从工装设计方面,采用保护架和弹性厚壁套等措施解决难加工深孔零件的加工变形。根据孔轴线偏斜影响因素分析,提出通过附加外力控制孔轴线偏斜量的方法。结果表明:采用该工艺加工身管,内径尺寸精度和表面粗糙度均达到相应技术要求,孔轴线偏斜量为0.9mm/m,解决了难加工深孔零件的加工变形和孔轴线偏斜问题。

铸件内凹孔圆柱度测量装置的公理化设计

提出采用超声波测厚的间接测量方法来检测铸件内凹孔的圆柱度,以解决该类孔的无法直接测量的难题。利用公理化设计方法对测量装置进行了设计:根据装置的设计需求建立功能域,再由功能域映射到物理域,建立设计矩阵并进行解耦,确定最优的功能部件构成,然后对各部件进行结构设计,并制作了该装置。结果表明,测量装置可在φ10~φ90 mm的外径范围内实现精确测量,直线度误差在φ0.02 mm范围内,其结构紧凑,功能完备,有较高的可靠性,可在复杂测量条件下实现高精度测量。