基于ProCAST的支座件熔模铸造浇注系统设计

熔模铸造工艺开发需要开展大量的试制实验,其工艺研发成本高、周期久。论文基于支座件的试制结果提出了3套工艺优化方案,利用数值模拟软件ProCAST对优化方案的温度场与缺陷分布进行模拟分析并最终确定了可行工艺方案。试制结果表明,优化后的工艺方案可以使支座件实现自底向上的顺序凝固,可以得到无缺陷的铸件。

不同冷却介质下熔模铸造ZM5合金成形性能研究

利用三维造型软件UG对ZM5合金铸件建立几何模型,在熔模铸造工艺下通过ProCAST软件对其在空冷、油冷和水冷条件下分别进行数值模拟,并在空冷条件下进行试验验证。结果表明,铸件温度分布梯度在水冷介质下分布最广,油冷介质下次之,在空冷介质下最小;在空冷介质下,铸件孤立液相区成椭球状;在油冷和水冷介质下,铸件孤立液相区成针锥状;试验结果与模拟保持一致,验证了模拟的可行性。该研究可为实际熔模铸造过程中镁合金选取不同冷却介质提供技术支持和工程指导。

基于ProCAST的复杂泵体熔模铸造工艺模拟

泵体结构较为复杂,壁厚变化,易出现缩孔缩松缺陷。设计了底注式与顶注式浇注系统,通过ProCAST软件模拟分析了流场、温度场、孤立液相区及缩孔缩松体积与分布。结果显示,与底注式浇注系统相比,顶注式浇注系统凝固时间少了(315.4s从2843.45s到2528.05s),缩孔缩松体积减少了63%从8.41cm^3到3.10cm^3;耗费的金属液更少,且铸件品质更好。

基于数值模拟的支座熔模铸造工艺迭代优化

运用ProCAST软件模拟熔模铸造K444合金支座的铸造过程,分析了铸件凝固过程中的温度场分布,预测了铸件中缺陷的种类与位置,根据模拟结果对浇注系统与浇注工艺进行了优化,试制结果显示,优化后的工艺可以获得无缺陷的铸件。