矿用汽车设备综合效率的计算与分析

利用设备综合效率(OEE)及设备完全有效生产率(TEEP)来计算矿用汽车的设备效率,并通过实例数据验证了其合理性。最后,提出了减少矿用汽车设备综合效率损失的若干建议及对策。

OEE数据分析的设计与应用

基于在设备管理工作中应用设备综合效率(OEE)分析的目的,通过对OEE理论进行研究,并结合生产管控系统的实际情况,采用了将六大损失归类到时间开动率、性能开动率、合格品率三大指标中,再针对六大损失的末梢因素进行设备状态及其影响原因判别的方法,建立起OEE的数据模型;进一步结合QC工具的使用可以有效地对OEE数据进行分析,找到提高设备效率的思路与对策。

企业OEE计算问题的解决

OEE(OverallEquipmentEffectiveness) ,即设备综合效率 ,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题 ,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作 ,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机 ,不知如何计算 .引入了非设备因素停机的概念 ,修改了OEE的算法 ,使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况 ,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映 ;

设备综合效率OEE计算及扩展

设备综合效率是衡量维修效果好坏的指标,已被许多世界级的维修作为主要的衡量指标。我国农机企业设备综合效率普遍较低,提高设备综合效率可以改善和提高企业的收益,促进其发展。本文介绍了设备综合效率的概念、作用和计算方法以及设备完全有效生产率。

基于数控机床实时数据采集的OEE计算方法研究

设备停机时间、开动时间、有效运行时间和产量等车间现场数据是设备综合效率(OEE)计算分析的基础。在使用OEE分析设备效率损失时,设备停机时间是首先关注的因素。然而,要准确记录数控机床的停机时间和机床使用过程中的换料换刀等短暂状态的时间通常比较困难,从而造成设备时间损失分析存在偏差。针对这一问题,通过应用数控机床实时数据采集系统来准确获取机床状态数据,提出了一种应用实时状态数据进行OEE计算的新方法。该方法能够客观方便地分析设备的效率损失,并弥补了设备综合效率和设备完全有效生产率在瓶颈设备分析上的不足。

基于精密加工设备效能的能源管理系统设计

本文针对珠海罗西尼表业有限公司基于精密加工设备效能的能源管理系统进行设计分析和总结,主要目的在于提高企业生产效率、对厂区设备日常运行维护和用户用能的行为方式实施有效管理、减少用能成本。