GCr15轴承钢宏观夹杂物改善工艺实践

介绍了塞棒吹氩工艺在某钢厂320 mm×425 mm连铸机GCr15轴承钢的应用。比对了塞棒吹氩工艺与不吹氩工艺GCr15轴承钢宏观夹杂物的差异。结果表明,实施塞棒吹氩工艺的轴承钢宏观夹杂物,比未实施吹氩工艺的好。

洁净钢生产过程中宏观夹杂物的测定

洁净钢中宏观夹杂物的含量非常少 ,但少量的宏观夹杂也会严重影响最终钢材的性能。有关这方面的资料很少 ,目前的研究主要是根据瑞典UddeholmTooling ,Hagfors的工业性试验 ,分析这些夹杂物在炼钢过程不同阶段的行为。利用光学显微镜测定了宏观夹杂物的尺寸分布 ,依照修正后的瑞典标准SS111116并应用浸没式超声波扫描结果对其进行了分类。为了完整地描述洁净钢中夹杂物的行为 ,还利用光学显微镜测定了钢中微观夹杂的尺寸分布 ,使用配有能量扩散光谱 (EDS)的扫描电镜 (SEM)测定了夹杂物的成分。研究中使用了两种不同的钢水取样器 ,一种是快速凝固取样器 (RS) ,另一种是适于浸没式超声扫描的LSHR取样器(液体采样热轧式 ) ,结合试验时的生产工艺条件 ,例如添加过合金等 ,严密地讨论了试验结果。

纯净钢生产中宏观夹杂物的测定

纯净钢中的宏观夹杂物非常少,但这非常少的夹杂物对最终产品的性能非常有害。到目前为止,有关纯净钢生产中宏观夹物的信息非常少。因此,国外一项试验通过测定钢包处理和连铸期间取的试样中的夹杂物特性,研究了工具钢中的宏观夹杂物。在研究中采用了两种钢水取样仪:一种是迅速凝固(RS)的取样仪,另一种是适用于检测夹杂物的液态取样仪(LSHR)。LSHR试样中大于44.8μm的宏观夹杂物尺寸采用浸入式超声波扫描测定。

20Cr低倍夹杂原因分析及对策

低倍检验中发现20Cr钢存在低倍夹杂,利用扫描电镜及能谱仪对低倍夹杂的形貌及化学成分进一步分析,结果显示该低倍夹杂的化学成分与大包渣成分接近,通过分析该炉钢水冶炼过程,发现该炉存在冶炼时间过长、大包下渣检测未启用、引流开浇等异常现象,该炉大包下渣检测失灵,造成大包渣卷入中间包中,随钢流进入结晶器后被凝固坯壳捕捉造成低倍夹杂超标,针对此现象首先采取了稳定生产节奏、加强大包下渣的监测、定期对中包进行排渣等措施,后期轧材低倍夹杂明显减少,下一步通过中包技改,促进夹杂物上浮,进一步提高钢材纯净度。

铁路轴箱轴承用8620钢3 t钢锭轧制产品研发

针对中国铁路客车和货车轴箱轴承用钢主要使用电渣钢的现状,采用铁水+废钢→70 t电弧炉→LF→RH→3 t钢锭→均热坑→1350+750/650轧机轧制的流程生产规格ϕ60~ϕ120 mm 8620钢(质量分数/%:0.18~0.22 C,0.15~0.30 Si,0.75~0.95 Mn,0.45~0.65 Cr,0.45~0.70 Ni,0.15~0.25 Mo,≤0.020 P,≤0.015 S,0.020~0.050 Al)。通过控制出钢留钢留渣、炉后造渣和合金化,真空处理时间≥25 min,氩气弱搅拌,控制钢水过热度,全过程Ar气保护,模铸自动浇注,轧制后控制冷却等工艺措施,生产的产品宏观夹杂物检测含量≤10 mm/dm3,晶粒度8~8.5级,密度达到7.854 g/cm^(3),钢材各项指标满足标准要求。

连铸坯夹杂原因分析

造成连铸坯宏观夹杂的原因是钢液被二次氧化形成夹杂以及中间包中的夹杂物卷入钢液进入结晶器而形成铸坯夹杂。采取保护浇铸、保证中间包液面达到一定高度、及时捞渣等措施，可减少铸坯夹杂，改善铸坯质量。

大罐钢12MnNiVR探伤不合原因分析及工艺优化

根据大罐钢12MnNiVR钢板日常超声波探伤结果,发现探伤不合点集中在钢板厚度1/4处和厚度1/2位置。采用金相显微镜、扫描电镜等检测手段对超声波探伤不合样品进行了检测分析,发现位于厚度1/4位置的探伤不合缺陷主要是由宏观非金属夹杂物引起;而位于厚度1/2位置的探伤不合缺陷是由钢板较严重的中心偏析导致后续轧制组织异常引起。通过优化RH真空处理完毕后喂钙量、降低连铸中间包钢水过热度、增加钢板缓冷等技术措施,有效提高了12MnNiVR钢成品钢板探伤合格率。

120 t BOF-LF-RH-410 mm×530 mm大方坯连铸18CrNiMo7-6钢的工艺实践

采用铁水+废钢-120 t转炉-LF-RH-410 mm×530 mm大方坯连铸-步进式加热炉-750轧机轧制-退火的流程生产规格Φ115～250 mm 18CrNiMo7-6(/%:0.15～0.19C,0.25～0.40Si,0.40～0.60Mn,1.50～1.80Cr,1.40～1.70Ni,0.25～0.35Mo,≤0.020P,≤0.020S,0.020～0.040Al,0.010 0-0.020 0N)。通过控制出钢预脱氧和合金化,深真空时间≥15 min,软吹氮气,控制中间包钢水过热度,拉速0.48 m/min,全过程Ar气保护,连铸M-EMS和F-EMS,轧制后退火等工艺措施,生产的产品宏观夹杂物检测含量≤20 mm/dm^3,碳中心偏析指数≤1.10,晶粒度≥7级,钢材各项指标满足协议要求。

管线钢中氧的影响

钢中氧含量过高，氧化物夹杂以及宏观夹杂增加，严重影响管线钢的洁净度。钢中氧化物夹杂是管线钢产生HIC和SSC的根源之一，危害钢的各种性能，尤其是当夹杂物直径大于50um后，严重恶化钢的各种性能。

A105连铸坯表面横裂纹形成原因分析

连铸坯表面缺陷可分为纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下针孔和宏观夹杂，但主要缺陷是表面裂纹。表面裂纹形成的一个主要原因是在结晶器弯月面区域钢水一结晶器壁一保护渣一坯壳之间不均衡凝固．它取决于钢水在结晶器中的凝固过程。在二冷区，铸坯表面裂纹会继续扩展，它会导致轧材表面的微细裂纹，影响产品质量。连铸坯裂纹的形成是一个非常复杂的过程，是传热、传质和应力相互作用的结果。

Q235铸坯轧制高线产品废品率高的原因分析及对策

从工艺及设备两方面对连铸Q235铸坯轧制高线废品多进行分析,并采取相应措施,使轧废得到有效控制。