花键芯轴键侧、键底及定位台阶的设计

农机齿轮中,大部分内孔是花键孔,其规格有φ32、φ34、φ42和φ48花键4种规格,以外径定位的花键孔工件的车、滚齿、插齿以及检验用芯轴,由于热处理后,因轴线弯曲,扭曲变形而导致加工工件不能顺畅装入芯轴上.这个问题的解决方法是:在热处理后,花键芯轴的底径、键侧都应该进行精加工,以消除变形.

环己醇催化剂再生系统单向阀及管路的技术改造

在引进的环己醇生产装置中,对苯加氢催化剂再生系统的单向阀和管路进行优化改造,采用定位台阶固定单向阀、将泵的出口管线由单线改为双线、采用低温水强化泵体降温等措施,有效解决了输送料液造成的单向阀频繁破裂、附属管线堵塞、输送泵工作不稳定等问题,使装置具备长周期稳定运行的条件,取得了很好的社会和经济效益。

基于数值仿真的台阶型定位销冷镦成形工艺优化

为降低成本、提高生产效率,摒弃传统凭借经验试模修模的方法,提出一种台阶型定位销的冷镦成形工艺方法。基于塑性成形理论,针对零件特征进行简单的模具设计,并分析影响零件成形的主要因素,结合DEFORM-3D有限元模拟及正交试验方法,设计上冲头速度、凹模锥角、凹模过渡圆角、摩擦系数、浮动凸模倒角的5因素4水平的正交试验,以零件在成形过程中模具所受载荷最小为优化目标,获得最优工艺参数。结果表明,当浮动凸模倒角为0. 3 mm、凹模锥角为10°、凹模过渡圆角为0. 1 mm、上冲头速度为6 mm·s-1、摩擦系数为0. 10时,模具的成形载荷最小。最后基于生产实际,与仿真结果进行对比,验证了试验的可行性。

传动轴端面齿突缘叉锻造工艺改进

针对汽车传动轴重要零部件——端面齿突缘叉,分析了其在锻造生产过程中存在的飞边大、材料利用率低、产品成本高等问题和不足,提出一种改进后的端面齿突缘叉的锻造工艺。改进后的锻造工艺采用Deform-3D软件模拟端面突缘叉的锻造过程;针对突缘叉的锻造模具结构,采用组合式制坯模结构,下模不固定,方便更换;预锻叉朝上,并设计定位台阶,从而保证了坯料与型腔位置的对称性;采用可调节式限位块结构,保证了模具与限位块高度相匹配。采用改进后锻造工艺进行产品试制,结果表明,生产出的端面齿突缘叉锻件不仅可以满足力学性能要求,而且材料利用率提高到90%以上,生产效率提高10%-15%。