煤泥对定向多孔SiC陶瓷定向孔形成机制和性能影响研究

通过添加煤泥制备了定向多孔SiC陶瓷,探讨了煤泥加入后定向孔形成机制和烧结制度对制品性能影响.结果显示:煤泥内部碳热还原反应生成的SiC颗粒促进管状气孔、柱状组织的形成,未参与碳热还原反应多孔碳有效吸纳了混合气体中硅蒸汽,抑制了梯度多孔的形成,TiO2成份与多孔碳高温反应生成TiC增强相,氧化铝熔体与SiC和残余碳反应导致柱状组织表面圆润,也有效消耗了残余多孔碳.烧结温度的提升和保温时间的延长都有效促进了物质传输,促进了气孔率、烧失率、气孔尺寸的进一步增加,煤泥的加入为重结晶提供了大量SiC源和碳源,进一步抑制了重结晶SiC颗粒的挥发.

高性能铌镁酸铅-钛酸铅定向压电陶瓷的研究

用定向凝固技术制备了择优方向为[112]的0.70Pb(Mg1/3Nb2/3)03-0.30PbTiO3高性能定向压电陶瓷.该陶瓷[112]方向的取向度约为35％,准静态压电常数d33约为1500-1600pC/N,耦合系数kt-0.51,k33-0.82,22kV/cm时的场致应变约为0.23％.

终烧温度对陶瓷型芯性能的作用

为了阐明终烧温度与陶瓷型芯性能的关系,利用高温抗折试验机和原位观测手段,研究了不同终烧温度下陶瓷型芯性能的变化.结果表明,对于非定向陶瓷型芯而言,随着终烧温度的提高,室温抗折强度保持稳定,在1 150℃条件下陶瓷型芯的高温抗折强度最高,且其变形抗力逐渐提高;而对于定向陶瓷型芯而言,随着终烧温度的提高,室温抗折强度和高温抗折强度均逐渐降低,且其变形抗力变化不大.根据上述实验结果,非定向陶瓷型芯的终烧温度确定为1 150℃,而定向陶瓷型芯的终烧温度确定为1 120℃.

定向凝固和冷冻干燥制备定向多孔陶瓷

采用定向凝固和冷冻干燥法制备定向多孔陶瓷材料,考察主要制备参数对多孔陶瓷材料性能的影响。以Al2O3,SiO2为原料,Na2O·SiO2为添加剂,明胶为粘结剂,将陶瓷原料与蒸馏水混合制成浆料,预冻,冷冻干燥,烧结得到多孔陶瓷材料,通过扫描电镜观察其孔结构,并对其孔隙率和收缩率进行测试。制备过程中,浆料的固含量,冷冻温度,烧结温度对多孔陶瓷材料的孔隙率、收缩率、微观结构有较大影响。采用定向凝固和冷冻干燥法可以制备定向多孔陶瓷材料,通过控制工艺参数可以调整多孔陶瓷孔隙结构和性能,以满足不同需求。

定向多孔陶瓷的制备及其孔隙研究

以Al2O3、SiO2和Na2O.SiO2为原料,明胶为粘结剂制备陶瓷浆料,采用冷冻干燥法制备了定向多孔陶瓷,研究了陶瓷浆料固含量、冷冻温度和烧结温度对多孔陶瓷孔隙率、收缩率和微观结构的影响。结果表明,采用冷冻干燥法可成功的制备出定向多孔陶瓷材料,通过控制工艺参数可以调整材料的孔隙结构和性能,调节浆料固含量可实现对孔隙率的控制,调节烧结温度可改变陶瓷的收缩率,调节冷冻温度可实现对孔尺寸的控制,从而得到满足需要的陶瓷材料。

PMN-PT弛豫铁电固溶体的定向凝固组织与结晶习性

研究了(1-x)Pb(Mg_(1/3)Nb_(2/3))O_3-xPbTiO_3(简称PMN-PT或PMNT)系铁电固溶体在坩埚下降法定向凝固过程中的结晶与晶粒生长习性.结果表明,随着坩埚下降速度的加快和PbTiO_3含量的降低,陶瓷晶粒的择优生长方向由[111]逐渐向[110]转变。