定轴加工在叶片五轴机床上的应用研究

首先通过介绍XKH800Z型叶片五轴加工中心在加工叶片榫头槽时出现的刀圈问题以及解决方法;然后介绍了五轴机床加工平面过程中存在的一些难点和其形成的原因,提出了定轴加工是解决这些难点和问题的一种简单实用的方法;最后介绍了Siemens 840DSL数控系统参数设置方法,并编制后处理软件进行切削验证。

3+2定轴加工测试零件的加工工艺分析及机床精度检测

基于检测试件的五轴机床几何精度检测研究-3+2定轴加工测试零件在“德玛吉DMU60”立式五轴加工中心上的加工测量。本文对相应的圆锥台试件做出详细的加工工艺设定,同时运用Powermill软件进行数控编程得到圆锥台试件的刀路轨迹,通过后置计算生成加工程序进行实际切削实验,得到圆锥台试件的实件。最后使用三坐标等相关检测设备完成各项要求尺寸及表面粗糙度的检测。

钛合金整体叶轮高效加工工艺研究

针对钛合金整体叶轮形状复杂、叶片长而薄以及钛合金难加工的特点,采用“3+2”定轴法开粗和分层法加工叶轮,以达到提高加工效率、加工质量以及降低加工成本的目的。

机臂接头零件的3+2定轴数控加工的应用

介绍了机臂接头零件在双转台5轴机床的加工过程,利用UG软件辅助机臂接头零件的加工策略,分析了该零件模型的装夹到实际加工的整体流程,对机臂接头零件的结构性分析,采用定轴加工策略,在5轴机床调试并成功试生产,对今后的零部件定轴加工效率的提升极大的方便。

大型船用螺旋桨桨毂粗加工刀具路径规划研究

针对大型船用螺旋桨毛坯余量较大,相邻桨叶间存在重叠区,现有加工方法吊装复杂、需要二次装夹且叶根桨毂加工周期长等问题,提出了一种多轴对称加工叶根桨毂方案,并依据加工方案,应用定轴加工方法研究桨毂粗加工刀具路径规划。根据桨毂曲面特征,计算走刀行距与步长;基于定向包围盒(Oriented Bounding Box,OBB)干涉检查算法划分加工区域;在此基础上分析切削参数恒定时,横向行切、纵向行切和环切3种刀具路径规划方法对桨毂加工效率的影响。研究结果可为正确选择桨毂粗加工刀具路径规划方法和后期大型船用螺旋桨叶根桨毂加工装置研发提供理论基础。

关于HEID ENHAIN ITNC530系统的“3+2”加工方式的编程

目前我国的制造业水平正处于飞速发展的阶段,而在激烈的市场竞争中,制造的高效率、高精度、智能化逐步成为争夺的领域。为了满足以上这些要求,越来越多的企业和院校采用了高端的数控机床-多轴数控加工设备。而i TNC530是由海德汉公司生产的成熟可靠的钻、镗、铣和加工中心专用的多功能轮廓加工数控系统,i TNC530除了具备面向车间的简易语言对话格式编程语言外,更具有针对多轴高速加工独特的硬件设计、强大的数据处理能力、精确的TCPM刀具中心点管理、简单易用的倾斜加工功能、五轴结构精度校准、内置动态碰撞监控、自适应控制等实用的创新功能。这将使客户的五轴加工变得更加简单、稳定、精确。

双转台五轴数控机床定轴运动学研究

针对一些具有复杂曲面的零件,采用五轴联动加工存在编程繁琐、加工效率低及刚性差的问题,提出了五轴定轴加工方法。在分析双转台五轴机床空间运动坐标系的基础上,通过齐次坐标变换及其逆运算得到机床定轴运动坐标。运用该方法对增压器整体叶轮流道的实际加工显示:叶轮流道余量均匀,加工效率提高;验证了双转台五轴数控机床定轴运动学研究的可行性。

涡轮发动机扩压器的加工工艺研究

发动机在机器中扮演着动力的大脑。文章以涡轮发动机扩压器为载体,详细且有针对性地研究了加工工艺策略及刀具路径设置的重点和难点,以及在实际加工过程中需要注意的事项,介绍了定轴加工的工艺策略及用法,并对叶轮扩压器的刀具路径设置及实际加工进行了研究。

基于PowerMill 5轴策略的汽车储物箱动模板加工工艺探讨

分析了注射模动模板的结构特征,从模架材料的切削性能入手,采用通用夹具,进行二次装夹。选用5轴加工中心,利用PowerMill软件强大的编程功能,综合运用3+2轴加工及5轴加工,高效编制了动模板的加工程序,并对编制的程序进行校验。经量产校验,动模板的加工工艺合理。

新型柴油机缸体复杂铸件的快速制造工艺

介绍了新型柴油机缸体铸件的快速制造工艺。在综合考虑生产成本和生产效率的前提下,采用立浇方案辅以定轴加工技术和喷墨砂型3D打印技术制备砂型、砂芯,有效保障了最终铸件的尺寸精度。科学、系统的设计排气通道,使型腔内的气体顺利排出,可有效避免因砂型、砂芯瞬间发气量过大而带来的气孔缺陷,大大提高了缸体类新产品试制的成品率。