钢坯定重动态智能调控技术探讨

近年来,随着棒材生产多线切分常态化,高速棒材生产技术及钢坯免加热直接轧制技术日益成熟,并得到广泛应用。在棒材生产过程中,许多企业实现了钢坯快速输送并直接轧制,生产效率大大提高。但是,轧钢生产线要求连铸工序对钢坯进行定重控制,采用跨单位电话通知方式进行人工调整,响应速度慢、稳定性差,难以满足快节奏的生产模式,导致轧后通尺量大,严重制约成材率指标的提高。因此,从连铸到轧钢工序系统考虑,通过建立数学模型,运用在线检测、信息计算技术,实现生产过程的动态调整,达到无人干预并自动控制的目的,为生产线实现高效智能制造提供切实可行的技术控制方法。

型钢钢轧耦合智能定重控制研究

钢铁行业呈现以智能制造为核心、科技系统为基础的发展趋势。在竞争日益激烈的钢铁行业里,通过科技创新降低生产成本是必不可少的。在钢轧厂中,以科技创新为主导的创新项目较多,从炼钢到型钢供给钢坯这一路线,通过系统传输实现对所生产的每支钢坯的实际重量进行实时跟踪,从建立型钢钢轧耦合智能定重模型到增加隐藏式辊道称重设备,打破行业固有的定重称重方式,做到在线钢坯支支称重,并通过称重数据连锁控制高精度红外定尺设备,做到定尺实时调整,并通过数据网络传输至型钢系统,从而完成钢轧耦合智能定重,炼钢、H型钢的重要经济指标如钢坯收得率、成材率、定尺率都得到了大幅度提高,为同行业降本增效做出较大贡献。

连铸坯线结构光视觉定重方法

为了使连铸坯的定尺切割工艺技术升级为定重切割,提出了一种重量实时累加式连铸坯线结构光视觉定重方法,并对该方法的原理、测量模型和定重过程进行了研究。根据线结构光视觉测量原理,由视觉传感器测量并计算连铸坯当前被测横截面的面积,同时由另一视觉传感器测量并计算当前被测横截面与前一被测横截面在连铸坯传送方向上的间距,进而可计算出相邻两个横截面之间连铸坯段重量,通过各相邻连铸坯段重量的累加实时监测通过测量位置的连铸坯重量,从而实现连铸坯的定重切割控制。组建了实验系统,以规则的矩形实心型钢为被测实验件进行了定重实验。实验结果显示该方法定重的相对误差在1‰以内,远远小于生产企业目前的8‰误差精度要求。该研究为连铸坯定重切割技术的实现提供了一定的理论参考。

唐山矿一号井定重装载系统改造及讨论

定重装载系统广泛应用于电力、化工、煤炭、粮食等行业对生产物料的准确计量,能够帮助各行业对产量、输送量等数据有精确把握。开滦集团唐山矿一号井定重装载的改造解决了老式定容装载出现超载、欠载,钢丝绳易出现磨损等诸多问题,实现了定重装载本身装载效率高、维护成本低、吨位灵活调整、避免主井撒煤等优点。更好的完善了矿井自动化系统。不过也存在一些不足之处,比如定重装载的实际装载数值受到诸多因素比如传感器的受力,输送带的状态,煤的潮湿等影响做不到精确校准。

用定重装载增加提升机的提升能力

文章分析了当前使用的定容装载装置有效提升载荷的不确定性 ,及其对提升机提升能力的限制和安全运行的影响。介绍了一种新型的专利产品———QYD型液压密闭定重装置的组成、工作原理、性能和使用效果。

基于PLC的矿用立井箕斗定重装载系统研制

针对老主井箕斗提升不能实现定重装载的问题,介绍了基于PLC控制的液压式箕斗定重装载系统的原理、结构以及工作流程,并对液压系统各参数进行了设计、计算,阐述了PLC及模拟量输入模块的选型与I/O点数的确定,建立了PLC控制的硬件接线图及相应的控制流程图,有效提高了箕斗提升的自动化程度和生产安全性。

一种基于线型激光的方坯定重剪切方法

提出了一种通过测量方坯截面面积在线计算方坯质量的方法,通过该方法可以实现方坯的定重剪切。将线型激光线垂直投射到连铸方坯表面,利用面阵CCD摄像机采集激光线在方坯表面的图像,从图像中提取激光线条。根据所提出的简化面积算法可以用提取到的激光线条快速求取方坯截面面积,并通过机器视觉方法测量的方坯长度值,可以在线计算方坯的质量,从而实现方坯的定重剪切。

基于AMESim的定重装载液压系统仿真

通过对立式矿井箕斗称重液压系统的需求分析,运用法国的AMESim软件平台对液压称重系统的工作装置进行了建模,对液压缸内压力变化和对称重模块的位移以及压力冲击现象进行了研究和分析。

铸坯定重切割技术在安钢2800mm中板机组的应用及效益分析

安钢中板机组坯料供应采用的是传统的定尺生产模式,轧钢环节采用的是坯料定重生产模式,两者之间未建立统一的标准,因而实际生产中坯料单重的变化导致轧钢尺寸不够和切损增加。对此,通过在炼钢连铸环节创新推行铸坯定重切割技术,统一炼钢、轧钢对坯料重量的要求,使中板机组轧成率、成材率及带出品生产技术经济指标得到明显提升,降本效果明显。

辊式导流马铃薯定重装袋机设计与试验

装袋是马铃薯从收获到运输、储藏的重要环节。为解决现有马铃薯装袋机效率低、损伤率高的问题,设计了一种高效、低损的辊式导流马铃薯定重装袋机,主要由支撑装置、分流输送装置、导流装置、撑袋装置和定重装袋装置构成。通过多工位装袋实现了高效,通过辊式导流实现了低损伤。通过对该机关键部件的力学分析和导流过程的运动学分析,确定了影响马铃薯损伤和装袋效率的主要因素为导流仓门角度、输送速度和上料量。以导流仓门角度、输送速度和上料量为试验因素,以破皮率、伤薯率和单口装袋效率为试验指标,进行了二次回归正交旋转组合试验,通过Design-Expert 8.0.6软件对试验结果进行方差分析,通过响应面试验分析了试验交互因素对试验指标的影响规律。利用Design-Expert 8.0.6软件优化模块并结合实际工作情况确定各因素最佳取值,在此基础上进行了试验台验证试验,结果表明:当导流仓门角度为45°、输送速度为0.35 m/s、上料量为27 t/h时,破皮率为1.8%、伤薯率为1.4%、单口装袋效率为12.4 t/h,在该参数组合下辊式导流马铃薯定重装袋机破皮率和伤薯率均较低,且装袋效率较高。

箕斗定重装载液压系统仿真

针对国内部分箕斗提升系统不能实现定重装载问题,采用液压式的称重方法,研究了一套矿用立井箕斗定重装载系统。用MATLAB的语言Simulink软件包对定重装载液压系统进行动态仿真。给出了仿真模型,详细介绍了如何用Simulink对定重装载液压系统的动态特性进行仿真。

提高小方坯定重切割精度的生产实践

介绍了安钢第二炼钢厂对小方坯连铸机定重切割系统的研究与改进,通过优化定重切割设备,软件升级,闭环控制,开发定重切割数据管理系统,提高了小方坯定重切割精度,推动了炼钢轧钢系统整体效益的提高。

钱家营煤矿主井提升定重装载安全系统的研制

本文以主井提升安全可靠、自动装载、提高效率为出发点，论述了钱家营煤矿主井提升定重装载安全系统的研制。系统以优质桥式传感器为信号转换设备，配接称重仪表和用于自动控制的可编程序控制器实现了定重装载显示和装载自动化，并通过提升电流与重量的比较实现对煤炭装载准确度的校验，同时避免主井提升二次装载事故的发生。该系统的研制成功，实现了煤矿井上、井下装载定量显示、安全显示与定量装载自动化，大大提高了煤矿主井提升效率，达到安全高效的目的。

方坯定重切割精度控制的提高

炼钢厂方坯定重切割精度控制的技术特点,分析该技术在切割控制、称重、网络管理方面需要解决的问题。

一种连续称重式主井箕斗定重自动化装载系统

目前国内矿井提升箕斗定重装置按煤流过程区分主要有4种：①料斗式定重装载；②连续式称重给煤机定重装载；③测重板式定重装载；④液压称重头定重装载。朱庄煤矿是60年代初投产的矿井，装载硐室比较狭小，在建井初期没有考虑使用定重装载，装载设备预留的空间也比较小。

连续式给料机在长平矿定重系统中的应用

根据长平矿主井定重系统给料设备的运行情况,结合往复式和振动式给料机现场应用中存在的优缺点,设计一种稳定性强、性能优、给煤量大的连续式给料机,并对其工作原理、结构、现场安装调试及其使用维护进行了详细地介绍,为其他矿井主井定重系统给料设备的设计提供一定的参考。

箕斗定重装载液压系统管路长度对举升速度的影响

介绍了箕斗定重装载液压系统的工作原理,并建立了定重装载液压系统的数学模型,应用MATLAB软件中的SIMULINK工具箱在计算机上进行数值仿真求解,绘制出不同管路长度情况下液压缸活塞的举升速度与时间的关系曲线图,从理论上分析了管路长度变化对液压缸活塞举升速度影响的规律。

基于虚拟仪器的主井定重装卸载控制系统

作者根据煤矿生产实际设计了由工业控制计算机和可编程控制器(PLC)组成的主井定重装卸载控制系统,实现了装卸载和井筒信号的自动化控制。本文详细阐述了基于图形化编程语言LabVIEW的虚拟仪器技术与可编程控制器技术在本系统中的结合应用。

非接触式称重技术在主井定重装载自动控制系统中的应用

针对煤矿立井主井定重装载控制系统卸煤过程中定量斗滞煤问题,采用非接触式核子称重技术和日本三菱公司可编程控制器,研制一种新型主井定重装载自动控制系统,并且实现二次往定量斗装煤的计量,解决了提升箕斗的定重装载安全问题和定量斗在卸煤过程中滞煤问题。

主井自动化定重装卸系统的技术改造

针对原主井提升系统中按箕斗容量装煤造成超载事故的问题,采用定重装载控制系统的技术改造,解决了防超载和重复装载的问题,既实现了主井提升系统的自动装载,又提高了提升效率。