利用“实时标定”检测方法测围护结构传热系数

围护结构传热系数是表征围护结构保温隔热性能的基本参数,是建筑节能设计必须关注的热工指标之一.在简述标定热箱法检测传热系数原理的基础上,提出了一种简单易行、较为准确的"实时标定"检测方法,用于围护结构传热系数的检测,并通过实验验证了该方法的可重复性.虽然运用该检测方法进行围护结构传热系数检测时准确性会受到冷热箱温差大小的影响,但是误差在允许范围内,该检测方法与接触式热电偶测温法相结合的测试方法可以较准确地测试围护结构的传热系数.

内燃机性能测量中的智能化实时标定法

论述了在内燃机测试技术中的相关参数测量在测量过程中存在的问题。为了解决内燃机性能测量的相关参数的标定问题，尤其是关键的参数测量，提出了一种智能化实时标定方法，从而克服了测量系统存在的非线性问题，自动消除了系统误差，提高了测量精度，大大缩短了标定过程中所需要的时间和减小了标定过程的技术复杂性。

大空间坐标测量网络的现场实时标定方法

大空间坐标测量网络主要由若干测量基站组成,为在测量现场完成网络的构建,并在测量过程中实时重新标定测量基站的空间坐标,通过对网络的测量原理及测量基站的结构进行分析,提出了模拟基站的标定模型。该模型将球形标靶作为模拟基站,并将模拟基站布置在特定位置上,可解决共面布局下测量网络的标定问题。为获取标定模型所需的距离信息,提出了主动扫描和寻心扫描两种瞄准测距方法。仿真标定实验结果表明,当测距精度为0.5 mm时,测量基站的坐标标定误差均值为2.1 mm。瞄准实验结果表明,两种瞄准方法所得测距值标准差分别为0.16 mm和0.34 mm,与测距精度相当。

宽量程测量系统多档增益设定及实时标定方法探讨

文章对宽量程测量系统多档增益设定及实时标定方法进行了较深入的探讨,提出了在宽量程测量范围内分区间分别处理的方法,科学地解决了究竟怎样进行放大器档位的设置以及各档位放大器增益怎样确定这个长期以来困扰在测量领域的难题,在此基础上还提出了经济实用的增益实时标定方法。

大数据分析下足球射门旋转飞行轨迹点实时标定方法

为了提高足球射门的精度,需要进行旋转飞行轨迹点实时标定,提出基于大数据分析的足球射门旋转飞行轨迹点实时标定方法.构建足球射门旋转飞行轨迹点标定大数据的统计序列重组模型,采用相空间结构重组方法进行足球射门旋转飞行轨迹点标定大数据三维重建,采用相空间结构重组方法进行足球射门旋转飞行轨迹点标定大数据的信息特征挖掘和重构,在高维相空间中实现足球射门旋转飞行轨迹点标定大数据的关联规则挖掘,对提取的足球射门旋转飞行轨迹点标定大数据的关联特征集进行分类融合,采用大数据分析方法实现足球射门旋转飞行轨迹点实时标定.仿真结果表明,采用该方法进行足球射门旋转飞行轨迹点实时标定的准确性较高,提高了足球射门的准确性.

面向实时运动学标定的机械臂轨迹规划

为解决机械臂标定效率低的问题,针对机械臂实时标定中的作业-标定共用轨迹的规划方法进行了研究。首先,选择立体视觉作为测量方式,减少对机械臂末端的物理约束;然后,以作业轨迹和靶标可视性为约束条件,采用DETMAX算法选出最优测量构型作为轨迹中间点,并分析了中间点聚类数量与轨迹极值间的关系,作为确定轨迹数量的依据;最后,在关节空间下仿真分析了新方法所得轨迹特征。研究结果表明,匀速运动段与静止段间相连的角度和角速度轨迹均具有良好平滑性,角加速度连续且无跳动;角速度和角加速度轨迹极值远低于实际对应的指标极限;各关节在中间点的角度准确且停留时间充足。因此新方法能够满足机械臂在不停工前提下开展实时标定的要求。

多目标复合可视性约束下的机械臂无模型标定位姿研究

与基于模型的机械臂标定方法相比,无模型标定方法具有算法简洁和线性化误差小的优点,但这种方法需要在多个机械臂姿态下同时采集各连杆表面的靶标位姿,因此其可视性同时受视场角狭窄、靶面方向异常以及臂体遮挡的影响,增加测量位姿的构造难度。为此,提出一种基于多目标视觉的复合可视性约束下的机械臂无模型标定位姿遴选方法。依据机械臂连杆参数及轮廓尺寸,生成贴合其等效模型的有向包围盒树,并依据臂体外形特征设定各连杆靶标固连位姿。在此基础上,分别建立靶标角点被包含判据、靶面法向夹角判据以及各包围盒与靶面视锥干涉判据,将其融合为多目标复合可视性约束条件,该算法可在既定工作轨迹下遴选出全体靶标均为可视的机械臂位姿。最后,通过搭建实验台验证所提方法的有效性。实验结果表明:该方法对臂体与靶面的遮挡关系判断精准,靶标在所选位姿处可视性良好,满足机械臂实时无模型标定方法对于多靶标位姿同时采集的需求。

地磁姿态探测器的实时标定方法研究

针对现有的磁差标定方法不适用于导弹地磁姿态探测器实际工作环境的工程问题,提出了一种实时磁差标定与补偿方法,重点解决了异常磁信号野值滤除问题。该方法经转台试验与飞行试验验证,具有实时性好、鲁棒性优、精度高的特点,满足工程应用需要。

车载里程仪参数的实时标定方法

针对里程仪输出的速度(或位置增量),其参数标定误差残差是影响定位定向系统性能的关键因素,传统里程仪参数标定方法需在行车过程中设置精确标志点,且有行驶路线受限的缺点,因此提出一种基于速度量测的定位定向系统误差实时估计和补偿方法。该方法将里程仪刻度系数误差、安装误差残差纳入状态变量进行实时估计并补偿,将惯性导航系统输出的速度与里程仪输出的速度进行对比,构建量测方程。设计跑车试验对该方法进行验证,结果表明该车载里程仪参数的实时标定方法,仅需要在里程仪安装在车辆上后,导航系统做一次正常罗经对准并转惯性/里程仪组合导航模式,在车辆正常行驶过程中,即可自动标定出里程仪参数误差,具有自主、灵活简便、精度高的特点,同时提高了惯性/里程仪组合导航系统定位精度。

基于作业轨迹约束的机械臂多闭环标定方法

为了解决机械臂标定方法成本高、效率低的问题,对低成本的机械臂实时标定方法进行研究。选择低成本的双目相机为测量设备,基于微分变换理论阐述连杆参数误差辨识模型的建立方法;以作业轨迹和靶标可视性作为约束条件,采用逆运动学算法生成测量构型库;在此基础上通过DETMAX优化算法挑选出合适的构型用于建立辨识模型,并提出一种矩阵平衡方法改善模型性态水平;与此同时,还采用K-means聚类算法将所选构型进行划分,以此作为多组中间姿态输入至控制系统生成若干条平滑的作业-标定轨迹;最后,仿真验证了新方法在不同强度测量噪声下的连杆参数误差辨识精度。结果表明:矩阵平衡法将辨识模型观测指数由10.6提升至6.2×10^(4),同时将其条件数由1.2×10^(3)降低至37.8,显著改善了模型性态水平;良态辨识模型使得绝大部分连杆参数误差辨识结果不易受测量噪声影响;距离测量噪声标准差由0.1/3 mm提高至1/3 mm时,DH误差平均辨识偏差仅由1.1%增大至1.4%。因此新方法能够满足机械臂低成本、实时、高精度的标定要求。

微纳遥感相机在轨光轴指向标定方法

基于激光测量原理及微纳相机特征,提出了一种新的微纳遥感相机在轨指向标定方法.该方法采用光路复用和焦面复用技术,实现了标定装置与相机系统的一体化光机电集成,可对每景遥感影像进行实时标定.将某新型微纳遥感相机作为仿真验证平台,对本文提出的微纳遥感相机在轨指向标定方法进行验证.仿真结果显示,使用该方法微纳遥感相机自身光轴指向标定精度不超过0.2″,满足相机影像无控制点下平面定位精度30m的指标要求.原理样机的研制及标定结果进一步证明了该项技术的原理与实践的可行性.该技术具有提升微纳遥感卫星定量化应用的价值.

热真空环境下二维尺寸视觉测量标定方法研究

针对热真空环境条件对视觉测量精度影响的问题,提出了一种新的基于像素当量的二维尺寸视觉测量系统实时标定方法。该方法采用光刻已知尺寸线条的石英标准件作为测量基准,利用一阶微分期望亚像素细分算法和最小二乘拟合,可实时获取较高精度的像素当量值从而减小环境误差。热真空环境下的实验结果表明,该方法可用于热真空环境下二维小尺寸视觉测量的标定。

基于行驶工况的插电式混合动力公交车控制参数自动化标定方法

为解决行驶工况下插电式混合动力汽车控制参数仿真标定过程中标定参数选取缺少科学性和人工实时在线标定效率较低等问题,提出一种面向任意行驶工况的控制参数自动化标定方法。基于实际公交行驶工况,设计了正交试验对控制策略参数的油耗影响度进行分析,选取5个影响度较大的控制参数作为标定参数。利用优化算法自主寻优特性代替人工分析结果和调整参数,构建控制参数优化模型。利用Cruise、MicroAutoBox、Isight等工具开发出控制参数自动化标定的实时仿真平台。仿真结果表明:与人工标定相比,相同标定次数下自动化标定的时间缩短了75.51%,通过合理的转矩分配,减小了超级电容SOC的波动,标定后控制策略百公里燃油消耗降低了12.30%,从而验证了该标定方法的可行性。

地震数据采集现场实时输出附地质层位单炮记录的智能方法

通过VSP、合成记录对地震剖面进行地质层位标定,是常规地震资料解释的重要环节,且已有成熟的方法和标准;对单炮记录的层位标定方法尚属空白。在地震数据采集现场,通常采用“相面法”分析评价单炮记录质量,但对单炮记录上反射层同向轴对应的地质层位并不清楚,从而影响对单炮记录质量的科学合理评价。本文通过建立“埋时T;图、地质层位、地形、炮点坐标”四维地震数据体,应用“地震单炮记录地质层位智能快速标定方法”,即依据观测系统进行地震采集,每放一炮,计算机自动输出带地质层位的单炮记录,有助于分析目的层的反射能量和信噪比,实时监控单炮记录质量,从而确保采集到高质量地震数据。

基于激光-CCD的高精度在线测厚系统研究

通过对各种测厚传感器性能指标的综合评价,以及对多种厚度测量方法的对比研究,提出了一种以激光传感器和CCD扫描技术相结合、以计算机控制技术为核心的厚度测量的新方法。实际测量现场中,步进电机突然制动所引入的外来振动干扰以及因环境温度变化所导致的工作台变形都是导致厚度测量误差的重要因素,联合对振动系统的建模分析与对测点位置实时标定,以在线补偿测量误差,由此共同构建一个复合板厚度在线监测系统。实际应用结果表时,该系统可有效抑制外来诸多干扰因素的影响,从而实现了复合板厚度的在线高精度测量。