改进型特厚正火低温容器钢板SA516 Gr.70的开发

在分析现有SA516 Gr.70技术要求的基础上,着重分析了标准要求与用户要求的差异性,并针对用户的低温和长时间的焊后热处理(PWHT)特殊要求,分析了成分和工艺对性能的影响因素,并抓住重点因素,通过改进宝钢已有的SA516 Gr.70的成分设计和轧制工艺,利用LF+RH精炼和钙处理,连铸过程中的动态压下和电磁搅拌,厚板轧制的控轧控冷技术,以及对不同厚度规格钢板采用不同的终轧温度控制并制定合理的正火工艺,开发出了厚度为50～80 mm,具有超出标准要求的-50℃低温冲击功的低温用容器钢板,并在经过620℃,10 h焊后模拟热处理后,同样具有良好机械性能,很好地满足了用户需求。

16MnR容器钢板带状组织的研究

对济钢生产的 16Mn R系列钢板的金相组织进行了分析研究。评定了铁素体 -珠光体带状组织的级别 ,测定了其成分及铁素体 -珠光体带间距 ,分析了带状组织形成的原因 。

调质型容器钢板探伤不合机理研究

调质型容器钢板生产过程中出现大批量探伤不合,通过运用金相检验、扫描电镜等手段,对探伤不合钢板的组织进行观察,发现夹杂物、中心裂纹、偏析等缺陷,分析认为中心裂纹是导致探伤不合的主要原因,并对钢板中心裂纹产生的机理进行了研究。

压力容器钢板轧制工艺的研究与探讨

介绍了开发轧制 2 0R、16MnR时工艺及技术措施 ,同时总结了在一年多的生产中的效果。

压力容器钢板探伤不合格原因分析及工艺优化

试验12MnNiVR压力容器钢板(/%:≤0.15C,0.15~0.40Si,1.20~1.60Mo,≤0.008P,≤0.018S,0.15~0.40Ni,≤0.30Cu,0.02~0.06V)的生产工艺为KR铁水脱硫-90 t BOF-RH-210~300 mm板坯连铸-轧制成20~30 mm钢板,用扫描电镜分析了容器钢板,研究12MnNiVR容器钢RH精炼和连铸过程钢液全氧含量、夹杂物数量、粒径分布、形貌和组成。结果表明,Al_2O_3夹杂物经轧制发展形成线状缺陷是钢板探伤不合格主要原因;RH精炼过程钢水偏低,吹氧量高和连铸过程钢液二次氧化易造成Al_2O_3夹杂物超标;通过控制BOF出钢温度1 650℃,RH前钢水温度≥1 610℃,减少RH精炼过程升温吹氧量,RH循环时间≥10 min,加强保护浇铸等工艺措施,容器钢板探伤合格率由96.85%提高到99.07%。

抗硫化氢腐蚀压力容器钢板的开发及生产实践

介绍湿硫化氢腐蚀开裂的原因和影响因素。通过降低钢中含硫磷量、控制钙硫比、提高钢水纯净度等措施,并结合控制轧制、钢板正火或正火加回火等热处理工艺,生产出力学性能优良、组织均匀、抗H_2S腐蚀性能好的钢板。

SA516Gr70热轧容器钢板的氢渗透特征

利用光学显微镜、扫描电镜及透射电镜等仪器对SA516Gr70热轧容器钢板的显微组织结构进行了分析,并采用氢渗透试验和无损探伤方法研究了其氢渗透特征及开裂行为。结果表明:SA516Gr70容器钢板的显微组织为呈带状分布的铁素体和珠光体,亚结构中含有大量的位错及少量的第二相,并含有大尺寸的复合夹杂物;SA516Gr70容器钢板中的可扩散氢含量随着氢渗透时间的延长而增加,极限氢含量(质量分数,下同)约为0.000 784%;在10mA·cm-2氢渗透电流密度作用下,可扩散氢含量在0.000 409%以下时SA516Gr70容器钢板不会发生氢致开裂,当可扩散氢含量达到0.000 549%以上时便会发生氢致开裂。

热处理工艺对压力容器钢板组织和性能的影响

文章以包钢生产的07系列压力容器钢为实验材料,进行了调质热处理工艺研究,探讨了淬火温度、时间及回火温度对实验钢组织和性能的影响。最终确定了不同厚度规格实验钢板的淬火温度为900~920℃,回火温度则根据厚度控制在600~650℃,研究结果为实际生产中热处理工艺的制定提供了理论依据。

容器钢板国标修订对重钢的影响及对策

本文分析了容器钢板国标修订后的质量形势与市场走势，并结合重钢面临的问题，提出了对策和建议。

SA516Gr70容器钢板氢致裂纹敏感性研究

针对容器钢板的氢致开裂问题,通过电化学充氢、氢渗透实验等方法,研究了不同厚度SA516Gr70容器钢板在硫酸溶液中的氢致裂纹敏感性,以及夹杂物对氢致裂纹的影响,并分析了其在不同低温条件下对应的氢扩散系数。结果表明:进入钢中的氢含量随充氢时间延长而增加;随着钢板压缩比增加,钢板组织细化,进入钢中的氢含量增加;SA516Gr70容器钢板诱发氢致裂纹的夹杂物主要为铝的氧化物,还有少量的锰的硫化物,以及镁、钙的氧化物;利用氢渗透实验测定了25~45℃条件下的SA516Gr70容器板氢有效扩散系数,通过数学模型拟合出氢扩散系数D与温度T的Arrhenius方程为:■。

特厚压力容器钢板SA-516 Gr.70探伤不合原因分析

利用光学金相显微镜对某钢铁公司生产的特厚规格压力容器钢板SA-516 Gr.70探伤不合原因进行了分析研究。发现造成钢板探伤不合的原因是成分偏析造成碳富集,轧后组织转变中得到贝氏体+马氏体组织,应力没有及时释放产生了中间裂纹。

低温压力容器用钢板抗层状撕裂性能研究

针对460 MPa级低温压力容器用钢板Z向性能不合格、断面收缩率表现出离散性的问题,通过金相检验、夹杂物分析、拉伸断口的扫描电镜观察及能谱分析等方法,对不合格原因进行了系统研究。结果表明:钢中层片状分布的A类塑性夹杂物以及心部粗大聚集性的碳氮化铌夹杂物,是造成Z向性能不合格的主要因素;此类夹杂物主要分布于钢板心部偏析带上,其位置的随机性也是造成Z向断面收缩率离散性的根本原因。通过减轻心部偏析程度、提高铸坯质量等措施,可以大幅提升钢板抗层状撕裂性能。

舞钢低温高韧性压力容器用钢板

本文论述了舞钢开发的一系列低温高韧性压力容器用钢板的生产工艺和技术保证措施 ,客观地评价了钢板的实物质量水平 。

锅炉及压力容器用12Cr1MoVR钢板的焊接接头性能研究

采用正火+回火态12Cr1Mo VR热处理态钢板进行焊接工艺性及焊接接头性能试验。试验结果表明,12Cr1Mo VR热处理态钢板的焊接抗冷裂的预热温度应≥50℃。采用手工电弧焊和埋弧焊对钢板进行焊接接头工艺及性能试验,焊接接头的最高硬度HV10≤350,采用不同焊接焊接热输入焊接的12Cr1Mo VR钢板焊接接头具有良好的强韧性匹配,其焊接接头具有良好的抗中低温脆性断裂特性。

压力容器用钢板卷制开裂失效原因分析

对两例钢制材料在压力容器制造厂进行筒节卷制过程中,均沿宽度方向发生开裂的问题进行了分析。材料入厂均进行过超声波无损检测复验和尺寸外观检测,未发现问题。通过宏观检测、化学成分分析、金相组织分析、硬度检测、断口分析等多种手段对卷制开裂进行失效分析,结果表明,易忽视的原材料表面缺陷是失效原因之一,制造过程的工艺控制为失效的主要原因。

GB3531—2014《低温压力容器用钢板》标准修订解读

介绍了低温压力容器用钢板GB3531国家标准修订的原则及其主要技术内容。

修改前后压力容器用钢板标准的比较

GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》（以下简称GB713）是对GB713～1997《锅炉用钢板》和GB6654—1996《压力容器用钢板》（以下简称GB6654）进行合并修改的最新用钢板标准。按质检特函（2008）64号文规定从2009年1月1日起设计压力容器产品时已不能采用GB6654规定的材料。作为诸多与压力容器有关的人员来说尽快熟悉GB713的内容以及和GB6654的区别是十分必要的．

低温韧性优异的耐热钢板A204GrB力学性能和组织研究

耐热容器钢板主要服役于高温高压环境下,因其高温性能稳定常被用于热电和热工等行业中。近年来随着能源结构的变化,化工衍生产品多样化的要求,急速温度变化的工况常有发生,而以此带来的设备故障率逐年增加;针对此种情况本文重点研究的耐热容器钢板A204GrB,不仅在高温环境下具有较高的强度,在冲击温度到达-20℃时仍能保持冲击吸收能量均值≥70 J;钢板厚度1/4处和厚度1/2处性能相差较小,保证钢板厚度方向组织和性能均匀,稳定。