Q345C宽厚板坯边角部横裂纹的控制

研究了宽厚板坯边角部横裂纹的形成机理。通过高温拉伸试验得到了Q345C钢第三脆性区间为700~900℃。分析了AlN析出对钢的高温塑性的影响:在氮含量一定的条件下,随着钢中[Al]的增加,AlN的析出总量未变,但是其析出温度升高,恶化了钢的高温塑性。理论计算并研究了连铸主要工艺参数对铸坯边角部温度的影响规律,高拉速、低二冷强度及高过热度有利于铸坯边角部温度的提高。在钢中[N]为40~60 ppm时,[Al]控制在0.030%以内可降低板坯的高温裂纹敏感性;同时将拉速由0.75 m/min提高到0.80 m/min,二冷比水量由0.38 L/kg降低到0.30 L/kg,可提高板坯边角部在弯曲区和矫直区的温度,Q345C钢的边角部横裂纹缺陷率可控制在0.5%内。

吹氩宽厚板坯连铸结晶器内液面波动行为的水模型研究

基于相似理论,利用物理模拟研究了吹氩条件下宽厚板坯结晶器内的液面波动行为,考察了吹气量、水口侧孔倾角及水口浸入深度对结晶器内液面波动行为的影响.结果表明,结晶器吹氩后,各气量下液面平均波高均增加了1.2倍以上;结晶器内液面平均波高随吹气量的增加先增大后减小;随水口侧孔倾角及浸入深度的增大,液面平均波高均先减小后增大.从实验条件下得到的控制液面波动的最佳工艺参数为4L/min的吹气量,-15o的水口侧孔倾角,140mm的水口浸入深度.

宽厚板坯连铸结晶器渣道内热行为研究

根据宽厚板坯结晶器内初凝坯壳动态热收缩所确定的渣道宽度、保护渣的液-固状态及厚度分布、铸坯表面和铜板热面的温度分布,以及气隙厚度的动态变化等,建立了结晶器渣道热流计算模型,并在此基础上,通过将该模型嵌入至结合结晶器铜板分析的坯壳凝固过程二维瞬态热/力耦合有限元分析模型,研究分析了国内某钢厂实际宽厚板坯连铸工况下,结晶器内某碳钢凝固过程中结晶器渣道内气隙、保护渣厚度分布,以及热流变化的规律。

碳含量及连铸工艺参数对宽厚板坯结晶器热流的影响

对钢厂0．07％～0．18％C钢220～320mm×1800～2700mm宽厚板的连铸过程进行了一年的在线检测与统计，研究了不同碳含量的钢种的拉速（0．65～1．2m／min），钢水过热度（13～35℃），结晶器进水温度（27～35℃）和结晶器液位（775—810mm）等工艺参数对结晶器铜板热流的影响。结果表明，浇铸220mm板坯的结晶器热流随拉速增加而上升，但拉速〉1．05m／min时热流不再增大；对具有包晶反应的钢种，宽面与窄面热流随钢液过热度的增加而增大，但进水温度升高，热流降低；受包晶相变收缩的影响，浇铸0．13％C钢时结晶器热流最低。

宽厚板坯连铸中间罐内钢液流动特性分析

结合一宽厚板坯单流连铸中间罐的物理模拟,应用两个组合模型对比分析了中间罐内流体流动特性,并考察了不同控流装置对中间罐内流动特性的影响.结果表明:两个组合模型在死区体积分数的计算上存在较大差别,本实验中的两者最大相差74.6%,传统的组合模型会对中间罐内流动特性的判断及优化方案的选择造成较大的偏差,而修正后的混合模型因对死区体积分数的计算的合理修正,可用来准确分析单流中间罐内流体的流动特性.本文通过实验研究提出了中间罐流场优化方案.

济钢宽厚板坯连铸机的生产实践

为实现铸机高效、高质量的生产,济钢第三炼钢厂通过优化转炉装入量及LF精炼工艺,保证了生产组织的合理匹配;采用多炉连浇技术、上装引锭技术、浸入式水口快换及主机设备的整体吊换和线外维修,提高了铸机作业率;通过优化塞棒、水口密封吹氩工艺参数、选择合理的水口及插入深度、优化保护渣性能、优化动态轻压下量、降低钢中S含量、加强设备的检修与维护等措施,改善了铸坯质量。生产表明,单流铸机年产量达到了225万t。

减少宽厚板坯表面纵裂纹的改进实践

分析了钢水碳含量、硫含量、钢水纯净度、拉速变化、浸入式水口参数及结晶器液位波动等对铸坯表面纵裂纹的影响,不合理的化学成分、拉速变化及结晶器液面波动大等是导致纵裂的主要原因。通过相应采取优化钢水成分、优化浸入式水口参数、采用钢包下渣检测技术和结晶器液位控制系统改造等措施,使板坯表面裂纹率由0.76%降到了0.18%以下。

重钢新区建成300mm×2500mm宽厚板坯连铸机

重钢环保搬迁炼钢项目中300 mm×2 500 mm宽厚板坯连铸机是重钢新区的重要项目之一,该连铸机的装备水平较高。本文就该连铸机基本参数、生产能力、技术特点、应用情况等进行了介绍,为同类连铸机的建设提供了参考和借鉴。

舞钢新建宽厚板坯连铸机工艺技术特点

阐述了舞阳钢铁公司新建宽厚板坯连铸机的重要参数及主要工艺装备,分析了其主要技术特点,包括液压振动、动态二冷水控制技术、结晶器在线调宽等。

宽厚板坯加热炉的特点与炉型选择

宽厚板坯加热炉因加热坯料的品种规格、批量和出炉温度等方面的特殊性 ,其炉型结构与其它用途的加热炉存在一些不同 ,在炉型选择时要慎重考虑。

沙钢2700mm宽厚板坯连铸机改造

介绍了江苏沙钢集团有限公司2700 mm宽厚板坯弧形连铸机改造实践,改造后的工艺设备主要特点,采用的新工艺技术和取得的成效。

重钢新区建成300mm×2500mm宽厚板坯连铸机

重钢环保搬迁炼钢项目中300mm×2500mm宽厚板坯连铸机是重钢新区的重要项目之一，本连铸机的装备水平较高。本文就该连铸机基本参数、生产能力、技术特点、应用情况等进行了介绍，为同类连铸机的建设提供了参考和借鉴。

超大断面宽厚板坯模铸技术

超大断面宽厚板坯是制备大规格锻造坯料的重要基材,此类厚度超过500 mm、锭身无锥度的宽厚板坯只能采用模铸工艺制备。但因尺寸效应导致凝固过程和铸锭质量极难控制,易出现致密度低、宏观偏析严重、开裂等缺陷。在合理化锭型设计的基础上,分析在模铸工艺条件下各类锭型的凝固过程和内部质量。研究结果表明无锥度的锭型设计导致熔池形状呈U形,不利于铸锭形成自下而上的凝固过程,恶化芯部钢水的补缩条件。对疏松的计算结果进一步印证这一结论,且厚度越小,疏松缺陷分布范围越广、致密度越差。大截面宽厚板坯的厚度对应力影响较小。宽厚板坯的厚度和锥度对C元素的宏观偏析和V形偏析没有显著影响,而加快冷却速度可以显著加大成分均匀层的深度,抑制A形偏析的形成。

莱钢宽厚板坯连铸机控制系统的研究与应用

本文介绍了莱钢宽厚板坯连铸机的控制系统,并对其一级、二级控制系统的构成及功能进行了较详细的论述。

宽厚板坯连铸生产工艺调研

介绍了宽厚板坯连铸生产应具有的新技术和宽厚板坯连铸生产时易产生的质量缺陷及预防措施。

韶钢宽厚板坯连铸机的优化改进

介绍了韶钢宽厚板坯连铸机实际生产过程中出现的主要问题及优化改进措施。

微合金化Q390钢连铸宽厚板坯裂纹形态及成因分析

利用宽厚板连铸技术生产微合金化宽厚板钢坯,可降低金属消耗、缩短生产周期和减少成本。然而微合金化钢连铸宽厚板坯易发生表面和皮下裂纹,造成铸坯清理率高,降低了金属收得率,阻碍铸坯热装热送工艺的实施,严重影响经济效益。为此,文章对国内某钢厂生产的微合金化Q390钢连铸宽厚板存在的表面裂纹特征进行观察、统计、检测和分析,并对连铸工艺参数下的结晶器流场进行了数值模拟。结果表明,微合金化Q390连铸宽厚板裂纹数量多,产生位置比较规律,裂纹深度较浅,主要含有K、Na、Si、Ca等元素,进一步推断微合金化Q390钢铸坯表面裂纹产生的内因是铸坯的热塑性差,外因是结晶器内部卷渣。

100吨转炉及宽厚板坯连铸工程的技术特点

介绍柳钢100吨转炉及宽厚板坯连铸系统技术特点。

大断面宽厚板坯结晶器流场数值模拟研究

结晶器内钢液流场对铸坯质量至关重要,特别是对大断面宽厚板坯,严重时会使铸坯表面产生纵裂纹或铸坯内部产生夹杂缺陷。本文采用数值模拟的方法,利用ANSYS及Tecplot等软件,对湘钢宽厚板厂常用260 mm×2070 mm断面结晶器流场进行研究,并单独进行了网格无关性验证。分析拉速及水口浸入深度的改变对结晶器内流场的影响,发现拉速或浸入式水口深度改变时,流场整体形态无明显变化,但上下流股涡心位置及钢液对窄面冲击点位置有所改变。验证了现场所执行工艺参数的可靠性,制定了拉速调整及水口浸入深度调整的操作规程,对现场生产做出了指导。

提高宽厚板坯无清理率的关键技术

重钢新区在投产之初,连铸板坯表面原始合格率较低,铸坯表面的主要缺陷表现为:表面纵裂纹、铸坯角部横裂纹、铸坯宽面边部凹陷,此外黏结问题一方面对工艺顺行造成了重要影响,同时也制约了铸坯表面质量的提高。通过对现场生产过程中铸坯表面缺陷的跟踪和分析,并在生产中采取相应的控制措施,最终使铸坯表面无清理率达到了较高水平,为连铸坯的热送热装创造了条件。