宽厚板坯连铸结晶器渣道内热行为研究

根据宽厚板坯结晶器内初凝坯壳动态热收缩所确定的渣道宽度、保护渣的液-固状态及厚度分布、铸坯表面和铜板热面的温度分布,以及气隙厚度的动态变化等,建立了结晶器渣道热流计算模型,并在此基础上,通过将该模型嵌入至结合结晶器铜板分析的坯壳凝固过程二维瞬态热/力耦合有限元分析模型,研究分析了国内某钢厂实际宽厚板坯连铸工况下,结晶器内某碳钢凝固过程中结晶器渣道内气隙、保护渣厚度分布,以及热流变化的规律。

宽厚板坯连铸中间罐内钢液流动特性分析

结合一宽厚板坯单流连铸中间罐的物理模拟,应用两个组合模型对比分析了中间罐内流体流动特性,并考察了不同控流装置对中间罐内流动特性的影响.结果表明:两个组合模型在死区体积分数的计算上存在较大差别,本实验中的两者最大相差74.6%,传统的组合模型会对中间罐内流动特性的判断及优化方案的选择造成较大的偏差,而修正后的混合模型因对死区体积分数的计算的合理修正,可用来准确分析单流中间罐内流体的流动特性.本文通过实验研究提出了中间罐流场优化方案.

莱钢宽厚板坯连铸机控制系统的研究与应用

本文介绍了莱钢宽厚板坯连铸机的控制系统,并对其一级、二级控制系统的构成及功能进行了较详细的论述。

韶钢宽厚板坯连铸机的优化改进

介绍了韶钢宽厚板坯连铸机实际生产过程中出现的主要问题及优化改进措施。

沙钢2700mm宽厚板坯连铸机改造

介绍了江苏沙钢集团有限公司2700 mm宽厚板坯弧形连铸机改造实践,改造后的工艺设备主要特点,采用的新工艺技术和取得的成效。

宽厚板坯连铸中间包内控流结构优化水模实验研究

通过宽厚板坯连铸中间包水模实验,研究了不同控流装置对中间包内流动特性的影响。结果表明:带顶缘和不带顶缘的抑湍器均能明显提高活塞区的体积分数,且死区体积分数也有不同程度的降低;与带顶缘的抑湍器组合的中间包出口附近的挡坝设计参数对中间包内钢液的流动特性有影响;与带顶缘的抑湍器组合的墙坝间距有一个控制钢液流动特性的最佳值。通过实验研究,提出了优化的设计方案。

减少宽厚板坯表面纵裂纹的改进实践

分析了钢水碳含量、硫含量、钢水纯净度、拉速变化、浸入式水口参数及结晶器液位波动等对铸坯表面纵裂纹的影响,不合理的化学成分、拉速变化及结晶器液面波动大等是导致纵裂的主要原因。通过相应采取优化钢水成分、优化浸入式水口参数、采用钢包下渣检测技术和结晶器液位控制系统改造等措施,使板坯表面裂纹率由0.76%降到了0.18%以下。

微合金化Q390钢连铸宽厚板坯裂纹形态及成因分析

利用宽厚板连铸技术生产微合金化宽厚板钢坯,可降低金属消耗、缩短生产周期和减少成本。然而微合金化钢连铸宽厚板坯易发生表面和皮下裂纹,造成铸坯清理率高,降低了金属收得率,阻碍铸坯热装热送工艺的实施,严重影响经济效益。为此,文章对国内某钢厂生产的微合金化Q390钢连铸宽厚板存在的表面裂纹特征进行观察、统计、检测和分析,并对连铸工艺参数下的结晶器流场进行了数值模拟。结果表明,微合金化Q390连铸宽厚板裂纹数量多,产生位置比较规律,裂纹深度较浅,主要含有K、Na、Si、Ca等元素,进一步推断微合金化Q390钢铸坯表面裂纹产生的内因是铸坯的热塑性差,外因是结晶器内部卷渣。