宽厚板连铸机高效优化改造实践

欧洲板坯连铸供货商为某钢厂建造的宽厚板坯连铸机,在生产中板坯振痕深度较深、铸坯外弧角裂明显,因外弧角裂引起的漏钢事故经常出现,严重影响连铸机的生产秩序和铸坯质量。通过对结晶器和垂直段对弧结构、液压振动、垂直段和弯曲段之间对弧结构等设备的改造以及振动工艺优化,改善了铸坯深振痕、外弧角裂等问题,漏钢事故也基本消失,铸坯质量大幅度提高,铸坯收得率提高0.4%,大大提高了企业的经济效益。

宝钢宽厚板连铸保护渣国产化

分析了宝钢宽厚板所需连铸板坯保护渣的使用特点,跟踪、分析进口保护渣的使用效果,探讨了不同组元成分、碱度等对保护渣粘度、结晶率的影响规律,开发出适合宽厚板铸机特点的高碱度、低粘度、高结晶化速率的国产保护渣,经现场使用,表明开发的保护渣性能已达到进口保护渣的性能指标。

碱度和Al_2O_3对中碳钢宽厚板连铸结晶器保护渣粘度和熔化温度的影响

分别研究了碱度为0.92,1.0,1.14,碱度为1.0时Al2O3的质量分数为4.3%,5.0%,6.1%时中碳钢宽厚板连铸结晶器保护渣粘度和熔化温度的变化.试验结果表明,随着保护渣的碱度由0.92升高到1.14,保护渣的粘度逐渐降低.碱度的不断增加保护渣的半球点温度迅速上升.本渣系中随着Al2O3的质量分数由4.3%增加到6.1%,保护渣粘度逐渐降低,保护渣粘度的降低保证了保护渣的润滑特性.Al2O3质量分数的增加对保护渣半球点温度的影响不是很剧烈,对保护渣的熔化温度起到降低的作用.

板坯结晶器传热与变形的非均匀性

结晶器的传热和变形是导致连铸坯表面缺陷及裂纹的重要因素。基于宽厚板连铸结晶器在线监控系统实测数据,建立针对实测温度的结晶器传热反问题模型,反算迭代结晶器铜板的热流与温度分布,以此为基础,将反算热流和温度施加于热-弹塑性力学模型,模拟和分析实际浇注过程中铜板传热与变形的分布特征。结果表明,结晶器温度分布呈现出明显的非均匀性,传热沿浇注方向体现出继承倾向。铜板的最大变形在宽面中心附近,变形沿中心向两侧角部逐渐减小。浇注过程中,铜板宽度方向上的变形与温度分布趋势接近,并随着电偶实测温度的波动而变化。将实测与模拟相结合的数值分析方法,能够如实反映结晶器过程的非均匀特征,为预测裂纹、优化工艺等提供借鉴和参考。

基于国产化技术的连铸机液压系统升级改造及应用浅析

某钢厂进口宽厚板连铸机原有液压系统存在以下问题:轻压下液压控制系统容易污染导致液压阀卡阻,振动液压系统故障率高、振动缸维护困难且寿命短。现采用中国重型机械研究院提供的用于轻压下控制系统的过滤器补偿控制方案和用于振动控制液压系统的基于长寿命国产振动缸的液压系统改造方案后,完美解决了以上问题。并且改造成本低,施工简单,可靠性高,值得大力推广和应用。

铸坯边角部横裂纹的产生原因和预防措施

根据韶钢宽厚板坯连铸机生产含Nb、V等微合金钢时铸坯内弧边角部出现横裂纹缺陷,分析了横裂纹产生原因:铸坯边角部冷却过强是造成横裂纹的最重要外因,钢种成分和钢中氮含量、酸溶铝含量过高则是内因;连铸机设备状态变差等也会增加横裂纹发生几率.鉴此,采取了针对性的改造和优化措施,取得了较为明显的效果.

大型回转轴承损坏原因分析与措施研究

为使回转轴承良性运转,延缓其劣化速度,延长使用周期,文章通过对宽厚板钢包大型回转轴承线上运行趋势的研究、对损坏的大型回转轴承下线后解体研究调查分析及对大型回转轴承损坏主要影响因素的解析,结合大型回转轴承实际生产中的各种不确定的参数,综合维养、安装及使用等方面采取措施,延缓了设备劣化速度,延长了其使用寿命,有效提高了宽厚板铸机生产的连续性及设备的运转率。

开浇第一炉连铸坯夹杂物形成原因与控制措施

应用氮成分分析、Al烧损分析、硫印分析等分析方法,研究了转炉—LF—RH—连铸机生产宽厚板连铸坯开浇第一炉夹杂物形成原因及控制措施。结果表明。通过优化软吹工艺、增设中间包吹氩、减少开浇出苗时间、提高开浇操作水平、快速提拉速与减少浸人式水口插入深度,开浇第一炉连铸坯夹杂物含量比原来明显减少;同时,第一炉表面夹杂缺陷率大大降低,由优化前的42.1%降低为10.5%;铸坯中夹杂物在厚度方向上分布不均匀,铸坯厚度1/4处夹杂物较多。铸坯厚度中心有夹杂物聚集现象;在铸坯宽度方向的边部,钢中所含夹杂物较少;在铸坯宽度方向1/4处,钢中夹杂物显著增多;在铸坯中部.夹杂物明显增加。