密相干塔技术在烧结烟气脱硫中的应用

结合我国烧结脱硫的现状和某钢厂实际情况,采用密相干塔烟气脱硫技术(DFA-FGD)对2台分别为52m2和68 m2的烧结机进行烟气脱硫系统设计。讨论了烧结烟气的工况与密相塔脱硫的工艺及特点,通过中试,研究了影响脱硫率的主要因素,确定了优化参数,验证了密相塔搅拌器的作用。目前该系统已进入试运行阶段。

旋流板塔价廉脱硫剂湿法烟气脱硫工艺

以旋流板塔为脱硫塔 ,对几种价廉吸收剂的湿法烟气脱硫工艺进行了实验研究 ,并分析了传质反应机理 .试验了不同液气比 (L G)、吸收液pH值和进气SO2 浓度等主要参数对脱硫率的影响 ,并对实验结果进行了分析 ;结合其传质反应机理 ,得出了回归方程式 .这些吸收剂均来自于工业废料 ,达到了以废治废的效果 .价廉脱硫剂的旋流板塔湿法脱硫工艺已用于苏州热电厂 35t

密相塔烟气脱硫技术试验研究

建立了密相塔烟气脱硫试验装置,并对烧结烟气进行了脱硫试验研究,验证了该工艺的可行性,并研究了主要因素对脱硫效率的影响。结果表明,钙硫比和近绝热饱和温度(approach to ad iabatic saturation temperature,AAST)是影响脱硫效率的显著因素,循环灰浓度是保证系统脱硫效率的关键因素。在Ca/S比为1.2、密相塔出口烟气AAST=15℃、循环灰浓度为400 g/m3条件下,系统能连续稳定运行,脱硫效率达92.5%以上,系统出口烟气中SO2浓度在150 mg/Nm3以下。

鼓泡塔烟气脱硫处理工艺

介绍了鼓泡塔烟气脱硫处理工艺的流程、原理及特点,结合广东台山电厂5号机组试运行期间的优化实验,说明通过对鼓泡塔浆液的pH值、固体质量分数、CaCO3的质量分数、氯离子的质量浓度和鼓泡塔液位等工艺运行参数进行调整可优化脱硫鼓泡塔系统,从而确保鼓泡塔烟气脱硫系统安全、高效运行。

密相塔半干法烧结烟气脱硫的生产实践

介绍了昆钢炼铁厂采用密相塔半干法烧结烟气脱硫技术的生产实践过程，由于该工艺技术还不完善，通过实施一系列的技术改造，加强生产管理，使脱硫系统正常发挥作用，具有一定的借鉴作用。

废大理石粉湿法烟气脱硫工艺实验

实验研究了废大理石粉作为脱硫剂的湿法烟气脱硫工艺 ,分析了其吸收SO2 的传质反应机理 .试验了不同液气比 (L/G)、吸收浆液 pH值和进气SO2 浓度等主要参数对脱硫率的影响 ,并对实验结果进行了分析 .结果表明 ,选择以下操作条件较为适宜 :pH0 =5 5～ 6 5 ,L/G =3L/m3,a =2 % ;以上工艺条件下 ,在进气SO2 浓度为1 0 0 0ml/m3时 ,脱硫率达 60 %以上 .

石灰石湿式烟气脱硫工艺中添加剂的研究

石灰石湿式烟气脱硫工艺中使用添加剂 ,可提高脱硫率和石灰石利用率等。本研究应用旋流板塔处理模拟烟气 ,系统研究了几种无机及有机添加剂对湿式石灰石脱硫过程的影响 ,选出了适宜的添加剂及其添加浓度 ;得到了脱硫率与主要操作参数之间的关系 ,为工业设计和操作提供了参考数据。

烧结烟气脱硫技术基本工艺参数的试验研究

建立了烧结烟气脱硫新型试验装置并验证了该工艺的可行性,对钙硫比、操作温度、循环颗粒物浓度等基本参数对脱硫效率的影响进行了分析。结果表明,钙硫比是影响系统脱硫效率和经济运行的重要因素,操作温度是保证脱硫效率和安全运行的关键因素,循环颗粒物浓度是保证系统良好运行的显著影响因素。该系统在Ca/S为1.2、操作温度为80℃、循环颗粒物浓度为400g/m3的条件下,脱硫效率达93%左右,出口SO2浓度在120mg/m3以下。

利用纯碱厂碱性废液进行烟气脱硫(FGD)工艺试验研究

纯碱厂在生产纯碱过程中要排放出大量碱性废液 ,如果利用其作为净化锅炉烟气的脱硫剂 ,不仅减低了脱硫剂费用 ,而且消除了SO2 污染。本文在简单分析旋流板塔式除尘脱硫装置的结构和工作原理的基础上 ,探讨了利用碱性废液进行烟气除尘脱硫的主要影响因素 ,并找出了最佳操作条件。试验结果表明 :利用纯碱厂排放的碱性废液———一次盐泥进行锅炉烟气脱硫可以取得较高的净化效率 ,同时解决了因为碱性废液排放而给周围水域带来的污染。旋流板塔式除尘脱硫装置结构简单 ,脱硫效率高 ,并且运行安全稳定 。

三炉一塔烟气脱硫技术的研究

本文结合国电天津第一热电厂脱硫技改工程,研究分析了三台锅炉共用一套烟气脱硫装置的技术经济性。该工艺的最大特点是在有限的场地和投资条件下,实现了二氧化硫减排的最大化,为中小型老机组的脱硫改造提供了一种性价比较高、实施性较强的脱硫技改方案。

半干法密相塔烟气脱硫治理技术

由北京科技大学环境工程中心开发的半干法密相塔烟气脱硫治理技术，适用于火电厂烟气、钢铁厂烧结烟气的治理。

钙基湿法烟气脱硫的工艺过程

以典型的原则性湿式脱硫工艺系统为基础,介绍了石灰石/石膏湿法烟气脱硫的工艺流程及工作原理,从理论上分析了湿法脱硫的化学反应机理,叙述了该系统的结构、工艺流程及系统的特点,探讨了湿法烟气脱硫的影响因素、存在问题及解决方法。

水泥厂烟气脱硫工艺设计与应用

根据《GB4915-2013水泥工业大气污染物排放标准》规定,现有与新建企业水泥窑及窑尾余热利用系统SO2排放标准200mg/Nm^3,重点地区企业执行特别排放标准100mg/Nm^3,为落实国家环保减排政策,烟气SO2超标的生产线需进行减排技术改造。本文结合海螺集团SO2减排的实践,简要介绍SO2的产生机理、脱硫技术方案的选择、工艺设计、运行调试等内容。

烧结烟气脱硫技术的研究

为进行烧结烟气的脱硫处理，建立了密相干塔烟气脱硫新技术的试验装置，并进行了脱硫试验研究。该系统在Ca／S（摩尔比）为1．2、加水量为3％、循环灰浓度为400g／m^3的条件下，连续稳定运行，系统出口SO2浓度在80～120mg／m^3之间，脱硫效率达95％以上。

钢铁厂烧结烟气脱硫技术的探讨

概述了钢铁企业二氧化硫污染的现状和主要控制技术,指出烧结烟气脱硫是有效的控制措施。分析了烧结烟气的特点,主要介绍了密相干塔烟气脱硫工艺,并对烧结烟气脱硫技术的选择提出了建议。

采用循环流态化方式进行脱硫剂制备的干法烟气脱硫工艺

该发明提出一种采用循环流态化方式进行脱硫剂制备的烟气脱硫工艺。其特点是采用气体对消化塔内的固体物料进行流化，形成下浓上稀的流化相，在塔内喷水雾化，以形成非常细小的脱硫剂颗粒，并通过消化塔内流场组织形成颗粒内循环，被气体带出塔体的细小颗粒进入一级或多级除尘器进行分离，并实现颗粒再循环的要求，另一部分颗粒则进入脱硫塔或消石灰仓。

沈阳化肥总厂新型液柱烟气脱硫除尘系统

沈阳化肥厂新型液柱烟气脱硫示范工程处理3台10t/h锅炉产生的25 000 Nm3/h烟气量。反应塔脱硫效率超过95%,系统脱硫效率超过70%,系统除尘效率大于94%。该简易湿法脱硫装置的自动化水平较高,操作简单,对烟气中二氧化硫负荷的变化有很好的适应性。

内循环流化床烟气脱硫技术的实验研究

通过对流化床烟气脱硫吸收塔塔顶和塔底结构的改进,开发出一种新的内循环流化床烟气脱硫工艺。该工艺以60～80目细砂作为主要床料,在流化气速为2～5m/s情况下,实现了绝大部分固体颗粒在脱硫塔内的内循环,从而强化了热质传递,避免了粘壁现象。考察了各种因素对脱硫效率的影响,结果表明,绝热饱和温度差是影响脱硫效率的显著因素,颗粒浓度是保证系统稳定运行的关键因素。在Ca/S为12和颗粒浓度为10kg/m3条件下,系统能连续稳定运行,脱硫效率达90%以上。

高硫煤锅炉烟气氨法脱硫系统工艺设计及运行小结

黔西县黔希煤化工投资有限责任公司300 kt/a乙二醇装置配套3×220 t/h高压流化床锅炉系统采用贵州当地煤,锅炉系统原配套有烟气脱硫系统1套,采用“氨-硫酸铵湿法烟气脱硫”工艺;由于贵州当地高硫煤居多,实际运行中,当系统进口烟气中的SO_(2)含量超过4 000 mg/m^(3)时,出口尾气中的SO_(2)和颗粒物含量无法达标排放。按照《煤电节能减排升级与改造行动计划(2014—2020年)》以及国务院、贵州省政府等的最新要求,烟气脱硫系统出口污染物含量须执行超低排放标准,为此,黔希煤化决定新建1套超低排放锅炉烟气氨法脱硫系统。着重介绍新建锅炉烟气氨法脱硫系统核心设备——脱硫塔的工艺设计情况,包括塔体直径、塔高、浓缩段喷淋液量、吸收循环液总量、氧化风量、脱硫塔各段喷嘴、除雾器排列方式等的选取与确定,以及超低排放锅炉烟气氨法脱硫系统的运行情况,以期为业内提供一些参考与借鉴。

国内首条两窑一塔烟气脱硫系统的应用

本文详细介绍了国内首条两窑一塔、烟塔合一回转窑烟气脱硫系统在生产线上的具体应用,结合老厂的特殊现状,通过相关工艺技术创新和生产实践完善,为一些水泥企业的烟气治理方案提供了可借鉴的样板模式。