催化裂化装置的富氧再生技术

催化裂化装置可以采用富氧再生的办法来消除由于主风机能力不足、再生器气体线速限制形成的“瓶颈”，从而提高装置处理能力或操作苛刻度。该工艺还可优化产品结构，提高装置操作灵活性，降低能耗。国外应用业已证明，该工艺是安全可靠的。

富氧再生技术在催化裂化装置上的应用

对常规再生与富氧再生两种不同再生方式在催化裂化装置上的应用进行了分析:与常规再生相比,采用富氧再生技术可有效改善烧焦效果,在掺渣比75%条件下,定炭值由0.12%下降至0.03%,平衡剂的活性提高0.5个单位;优化了产品分布,可提高装置的整体效益;并且该技术的使用可在主风机及再生器主体结构不作改动的前提下大幅度提高装置的烧焦负荷和加工能力,当掺渣比为75%时,烧焦强度为130.06 kg/(t.h),比常规再生高7.73 kg/(t.h)。

国外催化裂化装置富氧再生工艺

1 前言随着对重质馏份油和渣油需求量的减少以及对轻质油品需求量的增加,现在越来越多的 FCCU 已开始加工渣油。裂化重油的趋势和必要性不可避免地带来生焦量增加问题,因此要求 FCCU 具有更大的再生能力。但是大多数装置,在不增加新投资的条件下。

催化裂化富氧再生氧气管道安全设计

富氧再生技术可增加催化裂化装置的烧焦能力,提高加工负荷并改善产品分布.氧气是助燃气体,引入催化裂化装置必然增加装置的安全风险.从提高氧气管道系统抵御火灾风险能力、降低管道内可燃物存在的可能性、降低点燃能量、避免可燃介质与氧气接触等方面分析提高氧气管道安全性的设计方法和思路,并总结出催化裂化富氧再生氧气管道安全设计方案:①氧气管道选用不锈钢无缝管道,管件选用标准不锈钢无缝对焊管件,阀门选用氧气专用不锈钢球阀;②氧气管道布置应与可燃介质管道保持安全距离,采用自然补偿,避免盲端及低点,氧气排放管道的布置参照可燃介质的排放要求进行;③氧气管道必须设置可靠的静电接地设施;④氧气管道脱脂及施工严格遵守相关标准规范.

富氧再生状态下FCC烟气的排放

随着环境保护标准更加严厉，原料普遍重质化，炼油厂排放问题日益引起重视。ＦＣＣ装置是炼油厂的ＸＯｘ和ＳＯｘ排放的主要来源。正如Ｍｅｎｏｎ等人指出并经Ｐｅｔｅｒｓ等人证实的那样，焦炭燃烧时生成的ＮＯｘ中的氮来自焦炭，而不是来自空气。全面了解再生烟气的化学性质是确定富氧再生对了排放物（ＮＯｘ和ＳＯｘ）影响的关键。在ＢＯＣ公司的实验室时进行过多次研究，以加深我们对再生烟气化学性质的了解。

富氧再生提高催化裂化装置能力

加工重原料油和／或多产汽油都需要炼油厂增加催化裂化装置的加工能力，提高催化裂化装置加工能力或转化率，通常都受到再生器烧焦能力的限制，而再生器的烧焦能力又受到鼓风机最大能力或再生器气体速度的限制。富氧是一种提高燃烧空气中氧含量、可靠、成本低的技术，在控制氮含量增加不突破再生器气体速度允许范围的情况下，可以提高再生器的烧焦能力。富氧通常是把氧气加到鼓风机出口燃烧空气的下游。增加的氧气可以提高再生器的烧焦能力，因此能提高催化裂化装置的加工能力。

富氧技术在石化行业的应用

综述了催化裂化富氧再生技术、富氧克劳斯硫磺回收工艺和ＴＰＡ装置富氧工艺。

新型FCC抗钒催化剂在茂名分公司的工业应用

介绍了新型催化剂富氧再生装置抗钒催化剂CGP-C(V)在中国石油化工股份有限公司茂名分公司的工业应用情况。该系列催化剂采用新开发的催化剂表面涂覆制备技术,可用于富氧再生条件催化裂化装置。CGP-C(V)按照装置正常消耗进行系统催化剂置换,其补充量在3.7t/d左右,单耗约1.4kg/t新鲜原料。催化剂评价结果表明:使用新催化剂后,当平衡剂镍和钒的质量分数均在7000μg/g左右时,平衡剂平均活性增加4.8单位,平衡剂比表面积增加19m^(2)/g,说明催化剂具有较好的抗钒性能和优良的活性稳定性。

液膜脱硫技术的工程应用

中石化股份公司西安石化分公司技改后采用液膜脱硫技术与碱液富氧氧化再生工艺联合使用，精制液化气的总硫含量为36．39mg／m^3，产品铜片腐蚀合格率为100％。液化气碱渣达到零排放，二硫化物在分离罐中得到有效分离。通过对脱硫率的影响因素的分析，确定最佳的操作条件。该技术与传统碱液脱硫技术相比纤维液膜脱硫技术具有能耗低、工艺简单、操作简便及脱硫效果更高等特点。