最优对刀尺寸的计算方法

在大批量加工工件时,往往是通过“对刀”来调定刀具的切削位置,对刀块的尺寸是事先要确定的对刀尺寸。文章提出的最优对刀尺寸计算方法,其主要特点是:在确定对刀尺寸公差带分布时,考虑了刀具磨损对工件加工工序尺寸的影响,并且针对所加工的工序尺寸是包容尺寸还是被包容尺寸而采取不同的对刀尺寸公差带分布。这样,就能充分利用刀具的寿命,减少对刀次数,并可使加工出来的一批工件实际尺寸分布中心与所要求的工序尺寸公差带中心相一致。

机床夹具对刀尺寸及对刀误差的计算和分析

本文通过实例对机床夹具设计中对刀尺寸及对刀误差的计算加以分析， 并阐述了对刀中需注意的问题。

机床夹具对刀尺寸及对刀误差的计算和分析

１引言使用机床夹具加工工件，除了保证工件在夹具上的正确定位，还需保证夹具定位面相对刀具及切削成形运动处于理想位置，这就是夹具的对定。夹具对刀是夹具对定中很重要的一方面。对刀的方法通常有三种：试切法对刀、调整法对刀、用样件或对刀装置对刀。其中用对刀装置...

一种功能附件对刀尺寸的自动补偿方法

利用检测开关信号自动识别功能附件类型,进行NC与PLC的数据交换,再利用西门子标准程序功能块FB4、FC9选中子程序和执行子程序,最后接收外部零偏值实现数控机床功能附件对刀尺寸的自动补偿,解决了一机多功能附件、多刀具重复对刀、加工效率低等问题。

铣夹具对刀尺寸的计算方法

介绍了在确定对刀尺寸的公差带分布时,考虑到了刀具磨损对工件加工尺寸的影响,以便充分利用刀具的寿命,减少对刀次数,尽可能保证加工出一批工件的尺寸分布范围以工序尺寸的公差带中心为轴,左右对称分布。

工件在V形块上定位的对刀尺寸确定

<正> 1.问题的提出如图1所示的工件,以(?)20_(-0.052)~0mm外圆面在90°V形块上定位,铣平面A,要求保证尺寸12±0.06mm,试分析此定位方案是否可行(不计同轴度误差)。此例定位方案如图2所示,因同轴度误差△B=0,则定位误差:△D=△Y=(δ_D)/(2sin(α/2))=(0.052)/(2×sin45°)=0.037mm该工件工序尺寸公差为:δ_G=0.12mm一般要求定位误差△D等于或小于1/3公差,即δ_G/3=0.04mm>△D故仅从定位误差大小来判断,可认为此定位方案是可行的。但我们进一步分析此夹具的对刀情况,结论就会不同。

工件以圆柱面在V形块上定位时对刀尺寸的确定

本文应用尺寸链理论,讨论工件以圆柱圆在V型块上定位时对刀尺寸的计算,分析了因定位基准面单边误差对计算的影响。提出了相应的解决措施,及对刀尺寸确定的方法,为保证和提高工件加工精度提供了理论依据。

尺寸链在确定对刀尺寸中的应用

铣床夹具中的对刀装置,用于确定刀具相对于夹具的正确位置,保证工件的加工工序要求,对刀装置主要由对刀块、塞尺、铣刀组成,对刀块的形状、塞尺的大小、铣刀结构可根据加工面的特点进行选择,而对刀面相对于定位元件之间的尺寸——对刀尺寸需通过尺寸链换算才能得到,工件在定位过程中、设计基准(或工序基准)与定位基准有重合、不重合之分,下面从这两方面分别介绍对刀尺寸的确定步骤.1 工序基准与定位基准重合图1所示为铣削拨叉齿顶面工序图,工序尺寸为25°-0.08mm,工件以φ30圆柱孔,端面及叉口内侧为定位基准,分别在心轴及浮动支承上定位,图2为其夹具简图.此定位方案中,工序基准。

正确确定铣夹具的对刀尺寸

铣夹具的对刀尺寸是定位元件支承面到对刀块之间的距离及偏差尺寸,其计算方法:先确定调刀尺寸T,再通过利用塞尺厚度尺寸计算出对刀尺寸X。各尺寸符号如图1所示（T包括T1、T2;X包括X1、X2;S为塞尺厚度尺寸）。一些机床夹具设计书刊对计算方法的介绍不够全面,主要是对刀尺寸公差带位置确定还不很合理,尤其当铣夹具是用于粗加工较工序时,就不能充分利用刀具的耐用度,以致加工一批工件对刀次数增多,下面介绍一种适当的计算对刀尺寸的方法。

计算对刀尺寸的新方法

一、概述本文提出的对刀尺寸计算方法,其主要特点是:在确定对刀尺寸公差带分布时,考虑了刀具磨损对工件加工工序尺寸的影响。这样,能充分利用刀具的寿命,减少对刀次数,并可使加工出的一批工件尺寸分布中心与工序尺寸公差带中心相一致。本文还给出了采用FORTRAN77语言编写的求解对刀尺寸的计算机程序,可供读者参考。

提高车削加工生产率的方法

目前,普通车床进行单件小批外圆加工时,获得外圆尺寸精度的主要方法是试切法。为此,设计了一种车削加工对刀装置,解决车削加工时,采用试切法调整对刀尺寸时间较长的问题,借以减少车削加工时的辅助时间,提高车削加工的生产率。