关于对称尺寸标注的分析

归纳了对称尺寸标注的两种情况,通过基准分析和尺寸链分析,得出了正确结论。同时阐明了造成错误认识的原因。

大尺寸轴对称非球面磨削精度建模和分析

运用刚体运动学理论和坐标变换,建立高精度平面磨床的通用误差模型。针对大尺寸轴对称非球面工件的高精度加工要求,采用光栅式平行磨削的加工方式。根据这种非球面磨削方式和高精度平面磨床的结构,给出影响大尺寸非球面加工精度的主要误差因素,并建立基于这些主要误差因素的大尺寸非球面误差模型。对主要单项误差的分析表明,磨床的直线度及定位精度误差和圆弧半径误差是影响面形分布的主要因素,而面形误差值则是各个误差综合作用的结果。通过误差模型可以预测面形误差分布和大小,并可以利用该模型进行补偿加工。加工试验结果表明,该模型能够比较准确地预测面形精度,补偿试验后精度提高,说明利用该模型进行补偿是有效的。

挤压-室温轧制对尺寸不对称喷射沉积含Gd镁合金组织及织构影响

摘要：采用喷射沉积技术制备Mg-8Zn-2Ca-2Gd-1Zr-1Nd合金沉积坯，对其进行挤压预变形后再进行室温轧制变形（ε=5％，10％，15％）。利用蔡司金相显微镜（OM），扫描电子显微镜（SEM）和x射线衍射仪（XRD）分析挤压-轧制变形对镁合金显微组织及微观织构演变的影响。结果表明：尺寸不对称喷射沉积镁合金挤压坯在室温轧制变形时，随压下率（8.5％，10％，15％）增加，硬度值升高且存在硬度值分布不均匀现象，团聚第二相粒子逐渐呈弥散分布，其中尺寸小于1μm的第二相粒子弥散分布于基体上，而部分富稀土元素第二相碎化后偏聚在基体晶粒晶界处，大量弥散分布于基体和晶界处的第二相粒子阻止位错滑移是镁合金轧制后硬度提高的重要原因。尺寸不对称喷射沉积镁合金在挤压-轧制变形过程中，当F=10％时，（0002）基面织构强度降低、非基面织构形成且极密度增强，实现了形变织构随机化。晶粒细化、挤压坯初始织构遗传性、尺寸不对称变形三者综合作用是实现形变织构随机化的主要原因。

尺寸不对称高Ca/Nd镁合金轧制形变织构研究

利用喷射沉积技术制备Mg-9Al-3Zn-1Mn-6Ca-2Nd合金沉积坯,对其进行挤压预变形和二次轧制变形(T=350℃、ε=0.05、0.1、0.15和0.2),重点研究二次轧制变形过程对尺寸不对称挤压坯中织构演变的影响。结果表明:镁合金板材在350℃轧制变形,随着轧制变形程度(ε=0.05、0.1、0.15和0.2)增大实现了形变织构的随机化,挤压坯初始织构类型与(Ca,Nd)Al2粒子综合作用是导致基面织构{0002}、柱面织构{10 10}及锥面织构{10 13}全面启动的主要原因。

轧制变形对喷射沉积含Nd镁合金织构及LPSO相的影响

采用喷射沉积技术制备Mg-9Al-3Zn-1Mn-6Ca-2Nd合金沉积坯,对其进行挤压预变形和轧制变形(温度T=350℃;道次压下率e=20%,25%,30%).利用SEM,TEM和XRD研究二次变形对尺寸不对称挤压坯中织构演变及LPSO相形成的影响.结果表明:镁合金板坯经350℃和道次压下率为20%轧制后,在(Ca,Nd)Al2结构C15型Laves相基体形成24R结构Mg-Nd-Zn型LPSO相;随着轧制变形程度增大(e=20%,25%,30%)实现了形变织构的随机化,纳米级C15粒子钉扎位错与亚晶引起的再结晶的共同作用是导致基面织构(0002),柱面织构{1010}<0001>及锥面织构{1012}全面启动的主要原因.