基于UG/Motion的轴对称球面塞式矢量喷管运动仿真

根据轴对称球面塞式矢量喷管的结构特点,应用UG NX软件自顶向下装配建模技术建立了该喷管3维实体模型,并运用UG/Motion技术建立该喷管的运动模型。通过对该运动模型的运动仿真模拟了该喷管的真实非矢量和矢量运动状态,验证了运动机构方案的合理性和可行性。初步研究了矢量作动筒不同布置方式对控制规律的影响,确定矢量作动筒的控制规律及行程范围和主要运动构件的运动轨迹,为喷管模型试验件工程设计提供了依据。

圆形对称球面开放腔等效电路参量的计算

1 引言 通常形式的封闭谐振腔研究有三种主要方法。 由于开放式谐振腔的分析较封闭式谐振腔的分析复杂得多,若采用场论或传输线分析方法往往是很困难的。从工程应用出发,关心的并不是开放谐振腔的内部特性,而是它对外部电路所呈现的外部特性。因此,等效电路法在分析开放式谐振腔中不失为一种好的方法。 本文从圆形对称球面开放腔场分布出发,利用谐振腔等效电路的一般定义,推导出圆形对称球面开放腔并联等效电路参量计算的一般公式。

共轴对称球面光学系统仿真模型设计

为了优化共轴对称球面光学系统的设计,对共轴对称球面光学系统进行了数字化模型的开发,设计了基于计算机仿真的数学模型。在此基础上运用模块化程序设计思想,设计了仿真模型的模块化结构,利用交互技术解决了实验参数的人机交互,并开发了仿真模型核心模块的程序代码,建立了完整的基于计算机系统的共轴对称球面光学系统仿真模型。该仿真模型实现了系统参数变化时成像效果的动态模拟,可以为优化设计提供仿真。

共轴非对称球面光学系统仿真模型设计

为了优化共轴非对称球面光学系统的设计,对共轴非对称球面光学系统进行了数字化模型的开发,设计了基于计算机仿真的数学模型。在此基础上运用模块化程序设计思想,设计了仿真模型的模块化结构,利用交互技术解决了实验参数的人机交互,并开发了仿真模型核心模块的程序代码,建立了完整的基于计算机系统的共轴非对称球面光学系统仿真模型。该仿真模型实现了系统参数变化时成像效果的自动跟踪模拟,可以为共轴非对称球面光学系统的优化设计提供效果仿真。

轴对称非球面加工误差分离及补偿技术

分析轴对称非球面磨削加工中砂轮尺寸精度和形状精度等因素对加工工件精度的影响,提出适用于非球面 加工的工件表面误差多参数分步分离的数学模型。新方法解决了原有加工存在的系统误差分离不彻底、补偿加工 所需要的各项参数难确定等问题。试验结果表明:该数学模型更接近于理论计算轨迹,可以有效地减小加工误差, 进一步提高工件的加工精度。

大口径轴对称非球面气囊抛光进动运动建模及控制

研究大口径轴对称非球面气囊抛光进动运动建模及控制。分析气囊抛光机构及大口径轴对称非球面抛光进动工艺特点,确定以气囊自转轴线与气囊交点为研究对象,以气囊球心为原点建立气囊进动基础坐标系,根据大口径轴对称非球面连续进动抛光中各抛光点气囊自转轴与局部法线夹角值(即进动角)不变的原理,在分析每个抛光点时建立与其对应的坐标系,得到抛光该点时气囊自转轴与气囊交点在该点对应坐标系中的值,而后进行坐标变换,将抛光任意点时气囊自转轴线与气囊交点的位置换算至气囊进动基础坐标系中;根据大口径轴对称非球面方程、加工控制模型及前述的坐标变换运算结果,利用矩阵变换得到大口径轴对称非球面抛光的进动运动模型;在上述的运动模型中加入最有效率控制算法后进行运动学仿真,得到大口径轴对称非球面抛光的进动运动曲线,并通过仿真气囊自转轴线跟随加工点法线变化的趋势及比较仿真进动角与实际进动角验证所建立运动模型及控制算法的正确性。

轴对称非球面模具加工中的补偿技术研究

研究精密磨削以及超精研磨轴对称非球面模具中 ,磨削力和速度变化对加工表面精度的影响因素 ,提出一种使用软件技术对加工误差进行补偿控制以提高加工精度的方法。

均匀设计和球面对称设计在螺旋藻多糖最佳工艺研究中的应用比较

通过均匀设计和球面对称设计方法考察螺旋藻多糖提取过程中,提取温度、提取时间、提取溶液的pH三个因素对多糖分离的影响,以期获得最佳的提取工艺。通过球面对称设计回归方程得出的优化条件是:提取温度96.42C,提取时间7.77h.溶液pH8.24,多糖得率为5.13％;通过均匀设计得出的优化条件是提取温度77.3C,时间6.99h,溶液pH10.85,多糖得率为4.21％。球面对称设计优化条件的可信度高于均匀设计。

非轴对称非球面平行磨削误差补偿技术研究

针对非轴对称非球面的成形加工法柔性不足及球形砂轮加工法对工具和机械的要求太高的缺点,提出采用普通圆弧金刚石砂轮加工的平行磨削法。对于新方法加工中存在的加工误差问题,提出在非轴对称非球面加工中使用带倾角圆弧修整器及对主轴半径和副轴半径误差采用离线补偿的加工技术。通过理论分析和试验表明此方法可达到提高非轴对称非球面的加工精度的效果。

球面对称设计法筛选青藤碱贴片中的透皮吸收促进剂

目的：为制备青藤碱膜剂选择合适的透皮吸收促进剂。方法：以裸鼠皮肤为实验屏障，采用球面对称设计法从氮酮、丙二醇、油酸中选择合适的透皮吸收促进剂及最佳配比。结果：氮酮、丙二醇、油酸的含量分别为６％，１％，６％时，青藤碱有最大的透皮速率常数。结论：氮酮丙二醇油酸（６∶１∶６）的复合体是青藤碱贴片的优良透皮吸收促进剂。

大尺寸轴对称非球面磨削精度建模和分析

运用刚体运动学理论和坐标变换,建立高精度平面磨床的通用误差模型。针对大尺寸轴对称非球面工件的高精度加工要求,采用光栅式平行磨削的加工方式。根据这种非球面磨削方式和高精度平面磨床的结构,给出影响大尺寸非球面加工精度的主要误差因素,并建立基于这些主要误差因素的大尺寸非球面误差模型。对主要单项误差的分析表明,磨床的直线度及定位精度误差和圆弧半径误差是影响面形分布的主要因素,而面形误差值则是各个误差综合作用的结果。通过误差模型可以预测面形误差分布和大小,并可以利用该模型进行补偿加工。加工试验结果表明,该模型能够比较准确地预测面形精度,补偿试验后精度提高,说明利用该模型进行补偿是有效的。

球面对称设计在药剂学上的应用

探讨球面对称设计法在优化药剂设计中的应用，将该法用于氨茶碱控释微丸的研究，结果发现该方法简便、易行，优化结果与实验值相近。

轴对称非球面磨削表面粗糙度和波纹度的分布特性

基于光栅平行磨削的加工方式,分析磨削参数对轴对称非球面表面粗糙度的影响,揭示轴对称非球面表面粗糙度的分布规律。研究砂轮与工件加工过程的干涉现象,阐述其对轴对称非球面表面波纹度的作用机理并提出影响其分布和大小的主要因素。结合磨削实验表明,垂直磨削方向的表面粗糙度明显比平行磨削方向上的大且数值呈现中部小、边缘大的分布特点。砂轮振动和插补步距分别是平行磨削和垂直磨削方向上表面波纹度产生的主要因素。

轴对称非球面加工进给速度控制技术研究

本文根据轴对称非球面的加工误差特性 ,通过分析轴对称非球面磨削加工中砂轮磨削线速度、进给速度对加工精度影响的条件 ,提出控制砂轮进给速度使轴对称非球面工件各点磨削量均匀的方法。该技术避免了传统加工方法中原理上固有的磨削量差异缺陷 ,提高了系统的加工精度。研究结果表明 :进给速度控制方法针对轴对称非球面加工中常用的平面砂轮、圆弧砂轮、球面砂轮 ,均得到了良好的控制效果 ;采用新方法的数学模型更接近于理论计算轨迹 ,可以进一步提高工件的加工精度 ;新方法进给速度由外沿加工至中心部分 ,进给速度逐渐加快 ;并且变化率也逐渐增大。

轴对称非球面超精密磨削的几何模型研究

超精密磨削轴对称非球面光学器件是提高加工效率和加工精度的有效方法。根据轴对称非球面的轴对称性采用了加工简便的二轴联动超精密磨床,给出了NC加工中的砂轮中心位置计算的几何模型,分析了加工中影响精度的主要误差源及所产生的误差,提出了相应的误差补偿策略,并给出砂轮形状改进方法。

球面对称设计筛选罗沙替丁缓释片的处方及其释放度考察

目的研究球面对称设计法在缓释片处方优化中的应用并考察其释放度。方法采用球面对称设计法,以海藻酸钠、羟丙基甲基纤维素、十八醇用量3因素为考察对象,对罗沙替丁缓释片的处方进行优化并制备缓释片;另测定释放度,并对数据进行评分及统计学分析。结果采用球面对称设计法,可得到影响因素的二项式方程和优化处方,且试验值与预测值非常接近。结论采用球面对称设计法对罗沙替丁缓释片的处方进行优化和预测可行。

球面对称设计筛选盐酸普萘洛尔药物树脂渗透泵控释片

目的:对盐酸普萘洛尔药物树脂渗透泵控释片制备工艺进行研究。方法:采用球面对称设计法对处方进行筛选。结果:最优处方组成为:片心中氯化钠30 mg,包衣液中醋酸纤维素与聚乙二醇的比例为5:1,包衣膜增重8％。最优处方在2～14 h内呈现零级释放特征,24 h累积释放量为94％。结论:经球面对称设计法优化的处方体外释放理论值与试验值吻合良好且符合设计要求。

构造球面对称混沌吸引子

为了自动生成球面对称混沌吸引子,提出了计算球面动力系统的Lyapunov指数(L)的计算方法.该方法选取球面上去掉瞬态后的迭代点以及另一个与之球内弦长距离很近的点,通过跟踪它们的球面轨道,利用球面迭代点之间的球内弦长计算球面动力系统轨道的平均Lyapunov指数.采用该方法实现了随机搜索参数并自动计算相应动力系统的Lyapunov指数.当Lyapunov指数大于0时,得到一个构造球面混沌吸引子的动力系统.采用文中方法可生成大量具有球内接正多面体对称特性的球面混沌吸引子图形.

轴对称非球面磨削加工中砂轮均匀磨损研究

为实现轴对称非球面加工过程中盘形砂轮的均匀磨损,研究平行磨削加工过程中实现恒去除量磨削的办法。首先,分析平行磨削过程中磨削点绕盘形砂轮端部圆弧圆心转动的角速度、砂轮的进给速度和磨削点的线速度。然后,通过建立单位时间内盘形砂轮磨削的体积数学模型,推导平行磨削轴对称非球面过程中不同磨削位置的单位时间磨削量。最后,通过优化进给速度,保持平行磨削加工过程中的砂轮恒去除量进给,基本实现盘形砂轮的均匀磨损。结果表明:平行磨削过程中保持砂轮的恒去除量进给,盘形砂轮边缘部位的磨损明显得到改善,实现了盘形砂轮磨削过程中的较均匀磨损。