基于激光寻位的柴油机气缸盖焊接系统

船用柴油机气缸盖在运行中时,部分表面长期处于高温高压环境下,母体材料极易损坏,所以在制造时会在该表面堆焊一层镍基合金材料,以提高其耐高温高压能力,从而提高整体产品使用寿命。目前,对该位置进行堆焊,主要采用手工焊条电弧焊和专机半自动焊两种方法,主要存在效率低下,灵活性较差,人工参与量大的问题。针对这些问题,开发出一种基于激光寻位的柴油机气缸盖焊接系统,为智能化全自动机器人焊接系统,采用机器人替代人工,利用激光传感器寻找焊接位置,然后根据偏转关系,将焊接程序整体偏移,使机器人能够自动寻位,其间无须人工介入,且单个气缸盖仅需寻位一次,节省了大量人工定位焊缝的时间,提高了生产效率,缩短生产周期,较专机半自动焊提升效率20%以上。

智能寻位加工技术中一种新的寻位方法

智能寻位加工中的关键技术是工件寻位。文章对现有的工件寻位方法进行了分析，指出了它们的优缺点，并在此基础上提出了一种适合常规工件寻位的新方法。实验证明这种方法简洁实用，能够应用到寻位加工系统中去，实现常规工件的敏捷制造。

焊接机器人智能寻位技术研究

流转机器人焊接大型起重机横梁时,由于横梁难以精确装夹定位,每次焊接前都需要手动建立工件坐标系,手动示教起点位置。为避免焊接准备时间过长的问题,提出一种焊接机器人自动创建工作坐标系和自动寻找焊接起点的方法,节省焊接工作时间,提高焊接工作效率。

激光视觉寻位技术在车身焊接上的应用

为了解决某主机厂白车身自动化CO_(2)保护焊过程中焊缝偏移导致的焊接质量问题,成功将激光视觉焊缝寻位技术应用到某车型白车身CO_(2)保护焊补焊工位。该激光视觉焊缝寻位系统能够快速准确可靠地提取焊缝特征和中心位置,准确测量焊缝搭接间隙。机器人控制系统根据焊缝提取结果自主修正焊枪位置,焊机控制系统可以根据搭接间隙测量结果调用合适的焊接工艺规范。激光视觉寻位技术的应用可以有效解决白车身制造偏差导致的焊缝位置偏移、搭接间隙变化等影响焊缝质量的问题,实现了白车身CO_(2)保护焊的智能化焊接。

智能寻位加工技术应用研究

针对制造企业对组织动态生产、及时作出市场反映提出的快速响应的要求 ,提出了一种基于新的制造生产模式——“寻位 -加工”生产模式的智能寻位加工技术 ,从总体上研究了该技术的实现要点。该技术应用相关测量领域的最新技术成果 ,实现物体位姿的主动空间智能寻位 ,并用以指导顺应现实加工 ,相比其它基于传统制造模式的生产技术来说 ,具有投入成本低、市场反应快的特点 ,尤其适用于多品种。

激光寻位技术在商用车仪表板横梁焊接上的应用

某仪表板横梁采用自动化焊接,为消除焊缝位置偏移对焊接质量的影响,需要探究焊缝跟踪的控制方法及应用。研究和对比了几种常用焊缝跟踪的控制方式,将激光寻位技术在某商用车仪表板横梁自动焊接上实现应用,从方案设计、系统架构、工作过程、使用效果等方面进行了阐述。经实际生产验证,激光寻位技术有效实现了对焊缝的跟踪定位,通过反馈和纠正焊接机器人运动轨迹,提高了仪表板横梁焊接精度,为提升驾驶室内饰装配质量提供了有力保证。

解析表面零件的寻位算法

阐述解析表面零件的寻位加工问题的一种新寻位方法。该方法根据传感装置获取的工件特征信息建立零件表面方程 ,然后以递阶方式快速求取旋转变换矩阵和平移变换矩阵 ,最后通过集成求解出工件的实际状态 ,并据此实现对工件的位姿自适应加工。实际加工结果表明 ,所提出的方法具有良好效果。

自由曲面零件的寻位自适应检测方法研究

针对复杂曲面零件检测过程中难以准确定位和测量效率低的问题,提出自由曲面零件的寻位自适应检测这一新的方法。对该方法所涉及的曲面零件的自动寻位、测点的自适应生成和基于寻位信息的位姿自适应检测控制等关键问题给出了可行的解决办法。在此基础上开发了曲面零件寻位自适应检测软件并进行了仿真验证。理论分析与实验结果表明,所提出的方法是可行的,为复杂自由曲面零件的无定位检测开辟了一条新的有效途径。

敏捷制造中智能寻位加工技术的研究

为解决基层敏捷制造问题，提出“寻位—加工”理论和基于该理论的智能化寻位加工技术；研究智能寻位加工系统的体系结构，给出系统关键环节的实现方案。该技术与系统的应用可有效提高生产过程的切换速度，为增强制造企业对市场动态变化的快速响应能力打下底层基础。

曲面形工件的双探头超声寻位检测方法

针对难以一次定位的曲面形工件的超声检测 ,提出了一种双探头超声寻位检测方法。对涉及的一些问题给出了可行的解决办法。开发了相应的检测软件 ,并进行了仿真实验。理论分析与仿真结果表明 ,该方法是切实可行的。

快速寻位与状态记忆的工件安装技术与新型夹具系统

介绍国内外关于基于状态变化的工件安装技术的研究动态 ,提出并研制了快速寻位与状态记忆的通用夹具系统 ,阐述该夹具系统的基本原理、主要组成和工作流程及用于生产实际的关键技术 ,给出了部分工程应用的结果。

基于机器视觉的机床自寻位在无模渐进成形设备中的实现

在板料的无模渐进成形过程中,使用导正杆定位底支撑模型,由于配合误差和模型浮动等问题造成定位效率低、精度差。基于机器视觉的机床自寻位系统利用图像采集系统对定位孔进行图像捕捉与处理,获得底支撑模型的坐标系,然后在数控系统中对机床坐标系进行离线变换,实现成形轨迹位置到底支撑模型的自适应,完成了金属板料无模渐进成形中底支撑模型的非接触式高精度快速定位。

基于CAN总线的智能寻位制造系统

为提高制造企业对市场动态变化的响应能力,对新一代网络化智能寻位制造系统进行了研究,给出了系统的总体结构以及网络通讯和控制的硬件方案,并介绍了网络通讯和控制的软件设计。所开发的系统已成功用于多种实际零件的加工,取得了良好效果。

自寻位数控机床的研究

对基层敏捷制造问题进行了分析 ,提出了解决问题的新思路 ,研究开发了适于基层敏捷制造的智能化自寻位数控机床。该机床通过仿人智能途径 ,主动感知工件信息、自动分析求解工件实际状态、实时生成加工轨迹 ,实现对工件的位姿自适应加工 ,彻底消除常规机床依赖精密夹具和人工找正所带来的众多弊端 ,为提高制造企业底层对市场动态变化的快速响应能力提供了一种新的装备。

基于马尔科夫链的停车寻位模型与仿真

本文在经典的环形城市模型上,基于马尔科夫链建立解析的路边停车寻位模型.分别从系统和驾驶者两个角度,对寻位竞争队列进行描述,依据其马尔科夫特性,推导出停车寻位距离概率密度函数,发现传统的二项分布假设不能反映寻位车辆间的竞争车位行为,揭示了寻位车辆间的竞争是已有理论低估了停车难的原因之一.在数理分析基础上,提出环形城市路边停车仿真模型及算法,仿真结果验证了理论模型的结论,并发现车位被连续占用也是低估停车难问题的另一个主要原因.研究结果有助于加深对路边停车行为的认识,为制定相关车辆停车政策提供依据.

大范围工件寻位问题的递阶求解方法

为解决大范围工件寻位这一难题 ,研究出宏微观相结合的递阶寻位方法。该方法利用先进智能传感技术 ,以无接触方式快速获取工件宏观位姿信息 ,并以此引导微观精确测量过程获取工件关键特征的精确信息 ,最后通过基于现代数学理论的快速算法准确求解出工件的实际状态。实验结果表明 ,所提出的方法具有良好的应用效果。

智能寻位加工技术中USB接口数据传输方式的应用研究

ＵＳＢ（通用串行总线）作为计算机领域新型成熟的外围设备接口，具有传输速度快、易扩展性、即插即用、支持热拔插等优点，为整个智能寻位加工技术的实现作出重要保证。

基于影像测量技术的工件主动寻位问题研究

针对大型回转类工件安装时人工找正劳动强度大,效率精度低等问题,提出了一种基于影像测量技术的主动寻位安装方法。同时结合测量中的关键问题,首先利用改进的Sobel算子边缘检测算法,充分提取工件图像边缘信息,然后采用高斯插值对轮廓边缘进行快速亚像素定位,最后用坐标变换和最小二乘拟合方法,实现了工件在机床工作台上的精确定位。实验结果表明,该方法定位精较高,可满足大型工件快速安装要求。

无夹具制造中工件寻位的一种新方法

本文对无夹具制造中的工件寻位问题进行了理论分析，找出了问题的难点，提出了可行的解决办法。在此基础上建立了工件寻位的线性化数学模型，研究出了求Ｔ矩阵的快速迭代算法，开发了工件寻位软件并进行了实验验证。理论分析与实验结果表明，本文提出的方法可行，为无夹具制造系统的实现奠定了必要的理论与技术基础。

基于软件寻位的自由曲面零件超声检测方法

针对复杂曲面工件内部缺陷的超声检测,本文提出了一种基于软件寻位的超声检测轨迹生成算法,只需获取检测工件的少量信息,就能自动求解工件状态,从而实时生成检测轨迹.使用该方法无需使用精密夹具和人工找正,因而可减少产品成本,提高检测效率.