封孔处理对拖拉机热喷涂金属涂层耐腐蚀性的影响

封孔处理是指使用特定的封孔材料填补和封闭拖拉机热喷涂金属涂层中的微小孔隙和裂缝,有效增强农业拖拉机涂层的田间耐腐蚀特性。该文通过选取特定的基体材料、热喷涂材料和封孔材料,对拖拉机封孔前后耐腐蚀性能进行测试。结果表明,封孔处理显著提高了拖拉机热喷涂金属涂层的耐腐蚀性能,封孔后的金属涂层在模拟农田环境中表现出更高的抗化学侵蚀能力、更低的孔隙率和更好的耐磨损性能,说明封孔不仅提升了耐腐蚀性,还增强了涂层的整体机械强度。

封孔处理对阶梯式电镀铬层微观结构的影响

通过对阶梯式电镀铬不同厚度铬层进行封孔处理,观察电镀铬层封孔处理和未封孔处理的微观结构,研究封孔处理对电镀铬层微观结构的影响。结果表明:使用阶梯式电镀方式进行电镀铬取得10μm级和50μm级的电镀铬层,其表面存在明显的网状裂纹结构,使用封孔剂对铬层进行处理后,10μm级铬层表面裂纹明显减少,50μm级铬层表面裂纹亦有减少,出现贯穿性裂纹概率相对降低。

锌铝涂层封孔处理后的防腐性能研究

通过对热喷涂层进行封孔处理来提高热喷涂锌、铝和锌铝涂层的抗腐蚀能力。试验结果显示热喷涂锌、铝和锌铝涂层结合力均大于20 MPa,经过封孔处理之后的热喷涂锌、铝和锌铝涂层(厚度大于等于60μm)的耐中性盐雾时间可以达到1200 h。热喷涂层中性盐雾试验后的XRD谱图物相分析、表面形貌和成分分析结果均表明封孔处理可以提高其抗腐蚀能力。

镁合金微弧氧化膜的SiO_2溶胶封孔处理研究

以正硅酸乙酯为原料,乙醇为溶剂,盐酸为催化剂制备了SiO2溶胶封孔剂。该封孔剂的傅立叶红外光谱(FTIR)中含有Si-O-Si键的伸缩振动吸收峰,证明了SiO2微粒存在,而且干凝胶的Si-O-Si键的伸缩振动吸收峰强度不随热处理温度的变化而变化,表明封孔剂有良好的高温稳定性。SiO2溶胶封孔剂可浸入镁合金微弧氧化膜的微孔,形成有效封孔。封孔处理可使镁合金微弧氧化试样的腐蚀速率由106mg/(m2.h)降至32mg/(m2.h),而且封孔处理还可显著提高镁合金微弧氧化试样在410℃下的抗氧化性能,对镁合金基体有很好的保护作用。

化学镀镍磷合金镀层封孔处理工艺及性能

研究了一种新型的镍磷合金镀层镀后处理工艺，即在常温下．采用化学的方法对镍磷合金镀层进行封孔处理。利用不同施镀时间的镍磷合金镀层模拟具有不同孔隙率的镍磷合金镀层，并采用涂膏法对封孔前、后镍磷合金镀层的孔隙率进行了测定。结果表明：经封孔处理的镍磷合金镀层的孔隙率大幅度下降。采用动电位极化技术测试了镍磷合金镀层封孔处理前、后的极化曲线，发现：经封孔处理后的镍磷合金镀层，腐蚀电位正移，腐蚀电流减小。通过扫描电镜观察了封孔处理后镍磷合金镀层的表面形貌，可见：经封孔处理后的镍磷合金镀层表面形成了一层保护膜，使镍磷合金镀层的孔隙得以封闭。

等离子喷涂陶瓷涂层封孔处理的现状与展望

总结了等离子喷涂陶瓷涂层多孔性产生的原因、封孔处理的目的、常用的封孔处理方法及封孔机理。

微弧氧化工艺及封孔处理对镁合金耐蚀性能的影响

为寻求在低成本下获得高性能镁合金防护膜的方法,采用直流低压微弧氧化工艺,在硅酸盐体系中添加抑弧剂抑弧以获得均匀的膜层,并对随后获得的微弧氧化陶瓷膜进行封闭处理。通过形貌分析及腐蚀析氢的方法研究了膜层的耐蚀性能及腐蚀特征,结果表明:在低电流密度下适当延长微弧氧化时间,可获得更为致密的陶瓷膜层,抗腐蚀性能更好。碳酸盐封孔处理可使膜层的致密层变厚,并进一步强化膜层的致密度;能保证基体完全不受腐蚀的时间显著延长,并在较长时间内使膜层的抗腐蚀性能明显提高。

封孔处理对等离子喷涂Cr_2O_3-8TiO_2涂层耐腐蚀性能的影响

为了提高等离子喷涂陶瓷涂层的耐腐蚀性能,扩大其应用范围,以环氧树脂和有机硅树脂为封孔剂对等离子喷涂Cr2O3-8TiO2涂层进行了封孔处理,采用盐雾腐蚀和电化学腐蚀方法对封孔涂层和未封孔涂层的耐腐蚀性能进行研究,使用扫描电镜/能谱仪(SEM/EDS)、光学显微镜(OM)观察了腐蚀前后涂层的形貌及成分变化,分析涂层的腐蚀机理.结果表明,240h盐雾腐蚀后未封孔涂层发生剥落失效,而有机硅树脂封孔涂层经1200h盐雾腐蚀表面仍保持完好.封孔涂层的耐腐蚀性明显优于未封孔涂层,有机硅树脂的封孔效果优于环氧树脂.

SiO2溶胶和Al(H2PO4)3封孔处理对等离子喷涂Fe基合金涂层性能的影响

为降低热喷涂涂层孔隙率,提高涂层耐蚀性,分别采用SiO_2溶胶和Al(H_2PO_4)_3对等离子喷涂层Fe基合金涂层进行封孔处理。采用扫描电镜对比考察了封孔处理前后涂层微观形貌的变化,利用能谱仪分析了封孔处理后涂层内部封孔剂的分布状态,用X射线应力测定仪测试了涂层封孔前后残余应力的变化,使用电化学工作站获得了封孔处理前后涂层的极化曲线并对比考察了涂层的耐蚀性。结果表明,SiO_2溶胶和Al(H_2PO_4)_3均可在Fe基合金涂层表面形成一层封闭膜层,并通过毛细作用以涂层孔隙为通道进入涂层内部,从而显著降低孔隙,对涂层起到密封作用,并改善涂层致密性。经SiO_2溶胶和Al(H_2PO_4)_3封孔处理后,涂层表层拉应力由291 MPa分别降到45 MPa和105 MPa,自腐蚀电流密度分别降低2.9%和72.3%。

聚硅氧烷封孔处理对C_f/SiC复合材料抗氧化性能的影响

以室温粘度低的液态聚硅氧烷为原料,采用真空 加压浸渍交联工艺对Cf/SiC复合材料进行了封孔处理。研究了封孔效果及封孔处理对Cf/SiC复合材料短时间抗氧化性能的影响。结果表明,聚硅氧烷能够有效封填材料中微孔,提高Cf/SiC复合材料的致密度,同时明显提高Cf/SiC复合材料的短时间抗氧化性能。经封孔处理的Cf/SiC复合材料在1500℃空气中氧化10min后,材料强度保留率由处理前的67%提高到了95%,质量保留率由处理前的91.9%提高到99.1%。聚硅氧烷在裂解过程中会消耗氧以及裂解产物SiO2在高温下的流动能愈合孔隙,从而阻碍O2向材料内部扩散是抗氧化性能得以提高的原因。

等离子喷涂氧化锆涂层封孔处理的研究现状

本文分析了等离子喷涂氧化锆涂层中存在孔隙的原因,介绍了降低涂层孔隙率的方法,并指出了未来氧化锆涂层封孔技术的发展方向。

封孔处理对钕铁硼永磁材料化学镀Ni-Zn-P镀层耐蚀性的影响

在钕铁硼永磁材料表面化学镀Ni-Zn-P镀层,为了进一步提高镀层耐蚀性,镀后进行封孔处理。在封孔过程中,采用不同方式搅拌封孔液,表征了封孔处理前后镀层的表面形貌和孔隙率,并测量了封孔处理前后镀层的极化曲线和阻抗谱。结果表明:采用磁力和超声波搅拌封孔液,封孔处理后镀层与未封孔镀层相比表面的微孔数量明显减少,孔隙率降低,对腐蚀介质的敏感性和腐蚀倾向性减弱,耐蚀性明显提高。相比之下,在封孔过程中采用超声波搅拌封孔液能实现更好的封孔效果,封孔处理后镀层的孔隙率最低,约为1.04%,其耐蚀性更好。

封孔处理对Nd_(14.8)Fe_(76)B(8)Dy_(1.2)磁体镀镍及其性能的影响

研究了封孔处理对镀镍及镀层性能和磁体性能的影响,测试分析了Nd_(14.8)Fe_(76)B_8DY_(1.2)磁体镀镍前后的极化曲线和腐蚀特性。

复合封孔处理对汽车用5052铝合金草酸氧化膜性能的影响

采用以草酸为主要成分的电解液对汽车用5052铝合金进行阳极氧化,为了进一步提高氧化膜的耐腐蚀性能,对其进行复合封孔处理。结果表明,封孔前后氧化膜的形貌有所变化,由多孔形貌转变为近无孔洞形貌,封孔后氧化膜表面除了Al、S、C和O四种元素,还检测到Ni和Si元素。封孔前氧化膜的腐蚀电位较铝合金正移了约420.0 mV,腐蚀电流密度降低了65%,极化电阻增加了近7倍,电荷转移电阻增加了约3.6倍,说明氧化膜能起到防止铝合金腐蚀的作用。氧化膜经复合封孔处理后,电化学参数进一步趋好,腐蚀电位、腐蚀电流密度、极化电阻和电荷转移电阻分别为-270.0 mV,1.04μA·cm^-2,19.94Ω·cm^2和23.69 kΩ·cm^2,耐腐蚀性能得到进一步提高。

硅烷封孔处理对6063铝合金微弧氧化膜腐蚀行为的影响

采用SEM及EDS对6063铝合金微弧氧化膜进行截面、结构表面形貌与成分分析,利用动电位极化曲线和盐雾试验研究其耐蚀性能。结果表明:硅酸钠电解液体系制备的6063铝合金微弧氧化膜呈现多孔和显微裂纹的结构特点,破坏了微弧氧化膜的完整性,导致其耐腐蚀性能不佳。利用硅烷与铝合金表面微弧氧化膜发生化学键合进行封孔的同时,在其表面形成致密的保护膜,从而极大地提高了6063铝合金的微弧氧化膜的耐腐蚀性能。采用质量分数为5%的KH560硅烷水解溶液封孔处理后的微弧氧化旋风转子经过1 872 h的中性盐雾试验,膜层结构仍然保持完整,没有出现腐蚀和膜层崩溃失效的现象,说明使用该硅烷水解溶液封孔处理对微弧氧化膜的孔洞和显微裂纹具有良好的封孔效果。

微弧氧化及封孔处理对铸造Al-Cu-Mg-Ag合金耐腐蚀性能的影响

为了增强铸造Al-Cu-Mg-Ag合金的耐腐蚀性能,在合金表面制备了微弧氧化(MAO)涂层,并通过有机硅环氧树脂对MAO涂层进行了封孔处理。通过电化学测试、盐雾实验和全浸实验分析了封孔处理前后Al-MAO涂层体系的耐腐蚀性能。结果显示:铸造Al-Cu-Mg-Ag合金经过腐蚀实验后,发生了严重的腐蚀,沿晶界出现了大量的腐蚀深坑,抗拉强度下降了约60 MPa;Al-MAO涂层在腐蚀实验后,腐蚀介质通过MAO涂层表面的微孔腐蚀合金基底,在表面出现了大量白色点状的腐蚀产物,其抗拉强度下降了约25 MPa;封孔处理后的Al-MAO涂层与Al-MAO涂层相比,腐蚀电流密度从2.62×10^(-8) A/cm~2降低到5.52×10^(-12) A/cm~2,腐蚀电位从-589 mV正移到-342 mV,低频阻抗值从~10~5Ω·cm~2增加到~10~9Ω·cm~2,并且在盐雾实验和全浸实验后,没有发生任何腐蚀现象,抗拉强度基本保持不变。用有机硅环氧树脂对MAO涂层体系进行封孔处理后,MAO涂层的表面缺陷被封闭,在合金表面形成了致密的陶瓷-有机复合涂层,极大地降低了腐蚀速率,显著提高了合金体系的耐腐蚀性能。

AZ31B镁合金表面微弧氧化涂层的制备及其封孔处理

采用微弧氧化法,以AZ31B镁合金为基体,在其表面制备均匀的微弧氧化涂层并对其进行封孔处理来提高其耐蚀性。通过扫描电子显微镜(SEM)及能谱分析(EDS)研究了微弧氧化涂层的表面形貌及元素组成,通过电化学测试及浸泡实验研究了涂层的耐腐蚀性能。结果表明:镁合金表面微弧氧化涂层呈现典型的多孔结构,涂层厚度约为2μm;当硅烷水解液中硅烷体积占比为10%时封孔效果最佳,涂层表面的孔洞可以被硅烷膜有效覆盖。经封孔处理后的试样的耐腐蚀性能得到大幅度提高。

封孔处理技术在装备零部件再制造涂层中的应用

随着制造业转型升级,装备零部件再制造需求日益增多。在装备零部件再制造过程中,涂层会存在孔隙,影响再制造效果。笔者主要对封孔处理技术在装备零部件再制造涂层中的应用进行研究,介绍了封孔处理技术及常用装备零部件再制造涂层,论述了装备零部件再制造涂层封孔处理的必要性,并在此基础上说明了封孔剂在装备零部件再制造涂层封孔时的要点,最后分析了装备零部件再制造涂层表面封孔处理的前景,为提升再制造涂层性能提供依据。

封孔处理对AZ31镁合金钙系磷化膜腐蚀性能的影响

采用XRD分析了磷化膜封孔后的物相组成,利用浸泡实验和电化学极化曲线等分析了膜层的耐腐蚀性能。结果表明,封孔时,基体参与反应形成了MgSiO3,封孔处理明显改善了钙系膜层的质量,膜层的耐腐蚀性能得到进一步增强。