碳纤维树脂基复合材料内部缺陷X射线成像检测的仿真

采用CIVA仿真模拟软件,模拟不同检测电压、检测电流和焦点尺寸下碳纤维树脂基复合材料制品内部分层缺陷的X射线成像检测结果,得到最佳射线源工艺参数;将最佳射线源工艺参数应用于X射线锥束CT成像仿真模拟,与含分层缺陷的碳纤维树脂基复合材料制品的X射线锥束CT成像检测结果相比,仿真结果与实际检测结果相吻合;同时,通过实际碳纤维树脂基复合材料制品的X射线锥束CT成像检测结果验证了该最佳射线源工艺参数的可行性和可靠性。

X射线成像检测中图像采集系统的设计研究

在X射线数字成像（DR）检测中，检测灵敏度是衡量检测系统检测质量的重要指标。从X射线成像检测系统中图像采集部分的设计着手，就如何降低噪声、扩大图像采集系统的空间分辨率和动态范围，提高检测系统的灵敏度，进行了一些研究。

板状复合材料X射线成像检测工艺参数仿真计算

为了得到板状复合材料X射线数字成像最佳的检测图像质量,采用CIVA仿真模拟软件计算不同检测电压和检测电流对板状复合材料构件内部间隙X射线数字成像检测结果的影响,得到优化的射线源工艺参数,即焦点尺寸0.8 mm、检测电压100 kV、检测电流9 mA。将该射线源工艺参数应用于含有预制0.5 mm间隙尺寸的试样X射线数字成像检测试验中,间隙尺寸的测量误差仅为2%,表明采用CIVA仿真模拟软件可以指导检测工艺参数的确定,保证检测结果的可靠性。

管道环焊缝数字射线成像检测最少透照次数的确定

国内现行数字射线成像检测标准对于管道环焊缝的最少透照次数都没有简单、有效的确定方法,而直接参照射线胶片检测的最少透照次数来确定有很大的局限性。依据标准SY/T4109.5-2013,分别针对双壁单影透照法与中心内透照法,分析了影响最少透照次数的因素,并提出了确定最少透照次数的计算公式,以便于检测人员参考。

射线成像检测中常见问题的探讨

本文对射线照相检测与成像检测的本质异同、最大检测厚度存在较大差异的原因、双壁检测时缺陷位置的确认、缺陷的放大和如何对应评定等问题做一定探讨,并提出相应的解决方案,以供生产中应用。

射线数字成像检测技术(DR)在低温真空绝热管道测厚评估上的应用

低温真空绝热压力管道在低温液化气体的传输过程中应用广泛,在役低温真空绝热压力管道内管道的测厚工作一直是定检工作中的难点。本文主要通过射线检测原理、DR测厚评估原理、DR在低温真空绝热压力管道内管道测厚三个方面阐述射线数字成像检测技术(DR)在在役低温真空绝热压力管道内管道测厚评估上的应用。为低温真空绝热内管道定期检验的测厚提供了新思路,也为企业降低了化工装置停车过程中破环真空绝热夹套带来的检验成本。

运载火箭贮箱焊缝射线数字成像自动检测技术研究

针对我国运载火箭常态化、高强密度发射形势下贮箱快速、小批量研制需求,以全面提升贮箱结构产品数字化检测能力为目标,结合贮箱小口径和大长径比结构特点,设计了以细长悬臂梁及探测器展开机构导轨为核心的运载火箭贮箱环缝射线数字成像检测装备;经验证,检测图像质量满足GB/T3323.2-2019技术等级A级要求,较传统射线照相检测检测效率提升8倍。

化妆品级制冷CCD的研究及其在X射线成像检测中的应用

研究了化妆品级ＩＳＤ０１７ＡＰ型制冷ＣＣＤ的性能、结构及驱动信号时序、电平、宽度各参数要求，芯片制冷以及应用时考虑的问题，并介绍了其在Ｘ射线成像检测中的应用。

基于X射线数字成像检测技术的电站锅炉水冷壁磁吸机器人检测

通过使用DR成像板代替胶片,再使用锅炉水冷壁磁吸机器人搭载DR成像板,将成像板搬运至需检测的位置,在水冷壁内部完成水冷壁管段的目视检查,可以发现水冷壁管段变形、腐蚀等外观缺陷;同时可以寻找待检测水冷壁对接焊缝,完成精确定位,实现对接焊缝的DR射线检测等;解决了传统胶片射线检测贴片难、危险性高、检测效率低的问题。

X射线CT成像检测方法对复合材料内部分层缺陷检测结果的影响研究

采用X射线断层CT成像检测、X射线螺旋CT成像检测和X射线锥束CT成像检测三种X射线CT成像检测方法对预制机械加工模拟分层缺陷的碳纤维树脂基复合材料进行检测,从检测速度、检测图像质量、缺陷分辨率三个方面比较这三种X射线CT成像检测方法。结果表明,X射线锥束CT成像检测方法在对复合材料内部分层缺陷的检测中具有检测效率最高,检测图像质量最好以及缺陷尺寸测量误差最小的优点,为复合材料内部其他缺陷检测方法的选择提供借鉴意义。

射线实时成像检测图像质量的改进方法

研究了射线实时成像检测时改进图像质量的方法。采用外加磁场的方法矫正钢管剩磁,可克服由钢管剩磁引起的X射线图像畸变。在射线源上方附近及图像增强器输入屏处放置铅板,可减小由射线散射引起的图像噪声。采用独立电源和图像增强器单独接地等手段,可降低设备干扰引起的X射线图像噪声。通过合理选择射线源焦点、焦距和图像放大倍数,减少了X射线实时成像检测图像的不清晰度。

管电压对射线数字成像检测成像质量的影响

射线数字成像(DDA+CR)检测中,X射线管电压是最重要的工艺参数之一。目前,考虑到管电压过高会降低射线检测的主因对比度,国内外相关标准均对射线数字成像检测管电压的选用给出了相应的推荐值。试验对比DDA和CR检测时,缺陷试板在不同管电压下的数字图像质量和缺陷识别度,分析产生差别的原因,提出在合理范围内选用高于推荐值的管电压,配合相应的图像处理技术,可以提高数字图像信噪比,补偿由于管电压提高引起的图像对比灵敏度损失,最终提高缺陷识别度。试验结果表明:基于传统胶片照相工艺经验而来的管电压推荐值并不适用于射线数字成像检测,需根据特定的检测系统开展相关工艺试验确定X射线管电压上限值,且此上限值远高于相关标准的推荐值。

一种X射线数字成像检测缺陷尺寸的测量方法

提出了一种X射线数字成像检测缺陷尺寸的测量方法。借鉴半波高法,以半波高法下的尺寸测量误差为基准,对不同缝隙尺寸试样在相同的检测条件下进行X射线数字成像检测,计算该检测条件下的总不清晰度,总结出缺陷尺寸与总不清晰度比值同波高比例的关系,并通过试验进行了验证。结果表明,该方法简单、实用性强,可为实现缺陷尺寸的准确测量提供技术支持。

钢芯铝绞线的漏磁与射线数字实时成像联合检测技术

介绍了采用漏磁与射线数字实时成像检测技术对钢芯铝绞线进行检测的方法,应用该技术可对钢芯铝绞线在安装过程中进行质量检测。在对钢芯铝绞线进行漏磁检测并发现缺陷后,再用射线数字实时成像检测技术对缺陷进行成像复验,结果表明:采用漏磁检测与射线数字成像检测联合的方法可对钢芯铝绞线进行缺陷的定性和定量检测。

高速列车变截面铸钢件的X射线数字成像检测

变截面铸钢件是高速列车常见零部件,应用X射线照相法检测难度很大。采用450 kV X射线数字平板成像检测系统(DR),采用光栏限束准直器、叠加曝光或连续透射以降低图像噪声;屏蔽散射线以提高信噪比;利用软件调节以增强图像细节,达到充分利用数字成像动态范围大、宽容度良好的特性,成功地检测了高速列车变截面铸钢件中的各种缺陷。

复合材料X射线实时成像检测关键参数分析

复合材料作为一种新型材料广泛应用于航空工业,而X射线实时成像检测则是用于复合材料零件的新型检测方法之一。本文着重分析了复合材料X射线实时成像检测中的放大倍数、灵敏度、灰度、分辨率、射线源至被测件的距离、管电压和管电流、散射线、缺陷/损伤尺寸与位置等关键参数,为获得优质的图像提供了基本的质量控制指标。

用蒙特卡罗方法对^(60)Co数字辐射成像系统检测射线束的准直研究

应用蒙特卡罗方法模拟了60Co辐射成像系统检测射线束的准直过程。通过分析MCNP程序给出的计算数据,讨论了源室、准直器和侧屏蔽体在射线准直过程中的不同作用,对实现成像系统射线的准直具有参考价值。

工频X射线机数字成像检测曝光曲线的制作及其在对接焊缝检测中的应用

通过使用工频X射线机对阶梯试块进行透照,探究工频X射线机各个曝光参数(管电压、曝光量)、透照厚度与图像质量(平均灰度值、信噪比)的关系,制作工频X射线机数字成像检测曝光曲线,并对平板对接焊缝进行透照,发现使用工频X射线机作为射线源,透照后得到的数字图像质量同样满足NB/T 47013.11—2015《承压设备无损检测第11部分:X射线数字成像检测》的AB级要求。

射线实时成像检测最新欧洲标准

对工业射线实时成像检测的最新欧洲标准EN13068：200l作了简要介绍和评述：包括检测等级、系统等级、操作要求、透检布置．像质评价、图像处理、数据存储和结果记录等；最后，还与最新ASME规范作了比照，旨在为国内制定相应行业标准提供借鉴。

承压设备射线数字成像检测标准与国际标准ISO 17636-2对比分析

对于承压类特种设备的射线数字成像检测,最常用采用的现行标准为NB/T 47013.11-2015和NB/T 47013.14-2016,国际上通用的现行标准为IS017636-2:2013.本文通过从基本要求、工艺要求、图像质量要求等方面,对两个系列标准进行对比对比,找出其中的主要异同,为检测过程中标准执行工作提供思路上的开拓.