电站锅炉小直径厚壁管内壁裂纹超声波检测

为了满足电厂用户对小直径厚壁管内壁现场无损检测的要求,现利用超声波纵波斜射法检测其内壁表面是否有裂纹信号显示。介绍纵波斜射法检测电站锅炉小直径厚壁管内壁裂纹的方法;重点阐述小直径厚壁管内壁裂纹超声波检测探头的选择原则,对比试块的制作,灵敏度的选择,验收标准的确定等。以过热器集箱管为例,通过对其内壁超声波检测实验,观察缺陷波形,检测缺陷位置、当量,为电厂锅炉安全运行排除隐患。

小直径厚壁管壁厚变化规律

本文介绍了小直径厚壁管在无芯棒拔制时 ,壁厚随原始壁厚与原始外径之比 (S0 /D0 )变化而变化的规律以及受模具和管料退火与不退火的影响而影响。

小直径厚壁管壁厚变化规律

本文介绍了小直径厚壁管在无芯棒拔制时，壁厚随原始壁厚与原始外径之比（Ｓ０／Ｄ０）变化而变化的规律以及受模具的影响和管料经退炎、不经退火的影响。

小直径厚壁管线内部腐蚀的检测

北海海底出油管线的长度都为１０～１２ｋｍ，内径４ｉｎ，壁厚１２．７ｍｍ，属于小直径厚壁管线。为了检测它们是否存在潜在的内部腐蚀问题，专业服务公司专门研制了一种采用直接磁反应（ＤＭＲ）技术的新型智能清管器，并制定了相应的检验计划。虽然ＤＭＲ检验技术有待于进一步改进，但最终的检验结果表明它在小直径厚壁管线内部腐蚀检测中的应用是成功的。

小直径厚壁焊管成型有限元仿真分析

利用非线性有限元仿真软件Msc.Marc对小直径厚壁焊管的辊弯成型工艺过程进行了模拟。分析了焊管壁厚的圆度误差分布,给出了外径不变与壁厚不变两种情况下误差的多项式方程;总结了成型后壁厚的变化规律,找出了壁厚变化的峰值点。提出了依据壁厚变化规律对轧辊原始外轮廓进行修正以减少壁厚误差的设想,为高精度焊管设计方法提供了新的理论依据,为小直径厚壁焊管的生产应用做出了有益的探索。

高强度钢小直径厚壁筒体的卷制成形技术

介绍了一种板焊式压力容器小直径厚壁筒体的钢板成形技术,综合分析了卷制时的变形工艺和工作过程,通过设备特点确定了筒体在低于Ac1(珠光体向奥氏体转变温度)温度或常温状态下的联合成形方案,并分析了制造过程中的技术难点,给出了工作过程关键点的控制方法。

小直径厚壁高频焊管成型孔型改进

形成高频焊管成型缝壁厚V形口的根本原因是:变形管坯对接边边缘存在不可避免的变形盲区,且管壁越厚,管径越小,壁厚V形口越明显,对焊缝强度的负面影响越大。因此,小直径厚壁管的变形盲区相对更宽,造成管坯边缘成型质量不良,对焊缝强度的负面影响非常显著。采用边缘双半径孔型设计能够在变形盲区存在的情况下,实现待焊管坯对接面平行对接,通过变形工艺的改进,保证了小直径厚壁管的焊缝强度。

小直径厚壁筒体的卷制成形工艺分析

在小直径厚壁筒体的卷制成形过程中,因筒体直径小、材料屈服强度高、筒体长度大等原因需很大的卷制压力,卷板机辊轴变形使筒体端部被压成局部凸鼓状。筒体变形后,通过局部修割尺寸、焊接后校圆压制,有效处理了该筒体的变形。通过对该小直径厚壁筒体的卷制成形存在问题的原因分析和处理,为类似产品的成形工艺提供参考。

厚壁小直径板焊加氢反应器制造工艺分析

石油资源在人们日常的生产生活中扮演着尤为重要的角色,因此,对于石油的冶炼也应当从多个方面进行有效的优化和创新。文章主要就厚壁小直径板焊加氢反应器的制造工艺展开了系统的阐述和分析,重点介绍了该反应器的制造整体过程和特征,希望能够为厚壁小直径板焊加氢反应器的制造工艺提供技术和理论上的支持。

厚壁小直径不锈钢辊体的成形工艺

本文详细阐述了厚壁小直径不锈钢辊体的成形技术难点,对零件的结构特点、加工难度和解决方法进行了清楚的阐述。采用的相应工艺措施,使产品生产达到设计要求,并为以后同类产品生产制造提供了技术支持。

高炉用冷拔厚壁无缝钢管的生产工艺试验

概述了武钢炼铁高炉用Φ38mm×11mm×9000mm定尺无缝钢管的生产工艺试验过程。根据产品要求,对冷拔工艺道次进行了优化。按冷加工钢管壁厚变化的规律,重点研究了厚壁管冷变形的情况,并设计出符合高炉用无缝钢管要求的产品。经生产实践证明,其工艺可行。同时指出厚壁管的定壁道次及空拔道次的壁厚变化是该产品生产中的关键。

不锈钢换热管高压加热器胀管工艺研究

针对我公司生产的某出口工程高压加热器中采用的厚壁小直径不锈钢换热管,对其管子与管板胀接进行试验。

压制直角件胎具的设计方法

胎具的设计,一靠理论,二依实践,两者偏废哪一方面都不行,如300mm×12mm的小球体热压制胎具,按设计计算公式不应使用压边圈,但由于端口起皱严重,不使用压边圈,不足以压平端口皱波,违犯了设计规范使用了压边困,反而收到了满意效果;再如冷压厚壁小直径圆筒体(132mm×16mm)胎具,用1/2展开料,但压出后端口偏大,口宽度在允差范围,违犯了设计规范,却满足了现场需求。本文主要从常用的各种压制胎具的设计原理和压制方法着眼,理论与实践相结合,设计出所需要的压制胎具。