120 t转炉少渣冶炼的实践

主要对少渣冶炼在转炉炼钢中的应用进行分析和探讨,阐述了稳定留渣对转炉操作的影响,其除了能够有效代替一些石灰,降低对石灰所造成的消耗之外,也能促进转炉冶炼前期化渣,提高石灰利用率。自动炼钢的使用对稳定转炉的加料及枪位有积极的意义,有利于降低炼钢生产的成本。

低碱度脱磷渣在转炉少渣冶炼中的作用

以SGRS工艺为基础,研究了低碱度脱磷渣在转炉少渣冶炼中的作用.根据少渣冶炼物料平衡原理,脱磷阶段结束炉渣碱度控制越低,相当于转炉回收利用的Ca O量越多,能够实现的钢液去Si量也越多.同时实验结果表明,随着脱磷渣碱度的降低,炉渣的熔化性能逐渐改善,带来脱磷阶段结束转炉倒渣量不断增加以及脱磷渣金属铁含量不断降低的有益效果.当脱磷渣碱度在1.2~1.8范围时,脱磷渣半球点温度基本控制在1 380℃以内,脱磷渣中的游离Ca O质量分数控制在0.7%左右的较低水平,同时转炉脱磷阶段结束转炉倒渣量基本可控制在8 t（210 t转炉）或5 t（100 t转炉）以上.

鞍钢260t转炉少渣冶炼实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉受铁水磷含量高的影响,渣料消耗偏高,为降低消耗进行了少渣冶炼研究。通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度,石灰加入量由36.8 kg/t降低至31.2 kg/t,熔剂消耗量由85.1 kg/t降低至64.8 kg/t,转炉脱磷效果未受到影响。

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践。可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行(留渣+双渣)。脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅。留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6%。"留渣+双渣"试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60%,排渣率大于50%。"留渣+双渣"技术,吨钢石灰消耗降低46.9%。

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。

对攀钢实现少渣炼钢的探讨

介绍了国内外少渣炼钢的技术现状，分析了攀钢实现少渣炼钢的可能性，讨论了与少渣炼钢相关的一些技术问题。

少渣炼钢工艺的进步与展望

阐述了少渣炼钢的工艺路线,分析了转炉少渣吹炼的供气制度、造渣制度、温度制度、合金化制度等,介绍了国内外7家钢厂典型的少渣炼钢工艺及其冶金效果,指出少渣炼钢是未来炼钢的主要发展方向。

宝钢转炉少渣炼钢的实践

叙述了宝钢 3 0 0t转炉少渣炼钢工业性试验及少渣条件下锰矿还原的试验结果。试验结果表明 :转炉生石灰单耗达到 1 1 .3kg/t,轻烧白云石单耗达到 6 .3kg/t,锰矿加入量大于 8kg/t,平均锰回收率达到 5 0 %以上。此外 ,分析了转炉少渣吹炼的冶金效果和工艺制度。

高钛铁水转炉少渣冶炼技术研究实践

渣料消耗是转炉炼钢的关键经济技术指标之一,其值高低代表炼钢技术水平,与满足脱磷、护炉要求相矛盾。某钢厂受高炉矿原料配比影响,铁水钛、磷含量较高,为保脱磷、护炉满足要求,渣料消耗较高。为此,基于高钛铁水性质及其转炉成渣特征,优化转炉供氧制度、造渣制度,以“镁固钛”为技术核心,控制炉渣高TiO_(2)含量对脱磷、护炉的影响,提高渣料利用率。通过上述工艺的持续优化,形成了高钛铁水转炉少渣冶炼技术,渣料消耗由55.67 kg/t降低至45.86 kg/t,取得了较好的经济效益,为高效化炼钢技术发展奠定了基础。

生铁炉外脱磷的意义及对有关问题的讨论(Ⅱ)脱磷铁水少渣炼钢部分

本文在涟源中磷生铁炉外脱磷小型实验的基础下,计算了脱磷后铁水少渣炼钢的物料平衡和热平衡,并对有关脱磷铁水少渣炼钢的几个问题进行了讨论.

转炉少渣冶炼工艺的实践

为解决氧气顶吹转炉渣料、钢铁料消耗高,终点控制不稳定等问题,开发出一种转炉少渣冶炼工艺技术。生产实践表明,该工艺与常规单渣冶炼工艺相比,降低了生产成本,提高了脱磷效率,改善了钢水的纯净度,为生产超纯净钢奠定了基础。

首钢京唐公司全三脱模式下少渣冶炼生产实践

为降低转炉冶炼渣料消耗，通过严把原料入厂关、提高白灰标准、转炉冶炼采用留渣操作、脱碳渣返回脱磷炉和溅渣护炉时使用生白云石调整炉渣的措施，已将转炉冶炼用渣料（白灰＋轻烧白云石）消耗控制在39kg／t左右，初步实现了转炉少渣冶炼的生产模式。

150t顶底复吹转炉少渣冶炼工艺实践

石横特钢150 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,采用优化的"溅渣+调渣"工艺改善了留渣的安全性;通过采用合理的造渣制度、吹炼制度、加入适量炉渣发泡剂、控制倒渣点,使得脱磷率约60%,排渣率约50%,有效保证了转炉的冶炼终点,各项指标得到了优化,石灰消耗从46.7 kg/t降低到30.2 kg/t;轻烧镁球消耗从13.3 kg/t降低到8.7 kg/t;氧气消耗为47.7 m^3/t;钢铁料消耗从1 075.3 kg/t降低到1 072.1 kg/t,实现安全、低成本少渣冶炼。

转炉少渣吹炼铬矿直接合金化基础研究

通过平衡实验和模拟实验 ,探明了复吹转炉利用预处理铁水少渣吹炼 ,铬矿直接合金化时 ,铬的还原速度与渣成分、温度、搅拌以及矿粒度、加入方式等的关系。

转炉少渣冶炼技术的生产实践

针对少渣冶炼时干法除尘易泄爆、开吹不易起燃、吹炼过程易喷溅、返干等主要问题,制定了合理留渣量、溅渣工艺、吹氧工艺、造渣制度以及留渣次数等应对措施。该技术全面推行后,吨钢成本降低7元左右,转炉渣量吨钢降低20 kg以上,经济效益和社会效益十分可观。

碳酸钠预处理半钢少渣炼钢

本文总结了氧化钠化预处理后的半钢配加部分雾化半钢进行少渣吹炼的冶金特性,并与现在的生产进行了比较。

少渣炼钢工艺的进步分析

随着我国科学技术的不断发展,对于钢铁行业而言,其炼钢的工艺也随着科学技术的发展有了很大的进步。本文主要针对少渣炼钢的工艺流程进行深入的阐述,并且对于少渣炼钢工艺的进步进行深入的研究和分析。

酒钢120 t转炉双渣法少渣炼钢工艺

酒钢120 t转炉采用双渣法少渣冶炼工艺,其氧气单耗平均降低1. 01 m3/t,供氧时间缩短0. 25 min,总渣量减少6. 64 kg/t,降低转炉石灰消耗17%,终渣磷分配比可达到90. 45,冶炼时间比正常冶炼工艺长2 min左右。该工艺是对炼钢工艺的改进,对优化炼钢工序、成本降低具有重大意义。

天铁180t转炉少渣低温高效脱磷冶炼工艺实践

为优化转炉冶炼工艺,对180 t顶底复吹转炉进行少渣低温高效冶炼试验,采用少渣冶炼工艺,即：兑铁→脱磷期冶炼→前期倒渣→脱碳期冶炼→终点出钢,实现了前期渣碱度平均1.91,前期脱磷率平均56.25%,后期渣碱度平均3.02,终点脱磷率平均〉90%,过程石灰、白云石消耗分别降低30%、20%以上。冶炼前期碱度1.5~2.0,熔池温度1 350~1 400℃更有利于铁水中磷的脱除;随着出钢温度和终渣碱度的提高,钢中磷含量增加。