对攀钢实现少渣炼钢的探讨

介绍了国内外少渣炼钢的技术现状，分析了攀钢实现少渣炼钢的可能性，讨论了与少渣炼钢相关的一些技术问题。

少渣炼钢工艺的进步与展望

阐述了少渣炼钢的工艺路线,分析了转炉少渣吹炼的供气制度、造渣制度、温度制度、合金化制度等,介绍了国内外7家钢厂典型的少渣炼钢工艺及其冶金效果,指出少渣炼钢是未来炼钢的主要发展方向。

宝钢转炉少渣炼钢的实践

叙述了宝钢 3 0 0t转炉少渣炼钢工业性试验及少渣条件下锰矿还原的试验结果。试验结果表明 :转炉生石灰单耗达到 1 1 .3kg/t,轻烧白云石单耗达到 6 .3kg/t,锰矿加入量大于 8kg/t,平均锰回收率达到 5 0 %以上。此外 ,分析了转炉少渣吹炼的冶金效果和工艺制度。

生铁炉外脱磷的意义及对有关问题的讨论(Ⅱ)脱磷铁水少渣炼钢部分

本文在涟源中磷生铁炉外脱磷小型实验的基础下,计算了脱磷后铁水少渣炼钢的物料平衡和热平衡,并对有关脱磷铁水少渣炼钢的几个问题进行了讨论.

碳酸钠预处理半钢少渣炼钢

本文总结了氧化钠化预处理后的半钢配加部分雾化半钢进行少渣吹炼的冶金特性,并与现在的生产进行了比较。

少渣炼钢工艺的进步分析

随着我国科学技术的不断发展,对于钢铁行业而言,其炼钢的工艺也随着科学技术的发展有了很大的进步。本文主要针对少渣炼钢的工艺流程进行深入的阐述,并且对于少渣炼钢工艺的进步进行深入的研究和分析。

120吨转炉“少渣炼钢”工艺的研究与应用

阐述了"少渣炼钢"工艺在济钢120吨转炉上的研究与应用情况。通过对"少渣炼钢"工艺机理的研究,对留渣量、前期枪位、倒渣时机、倒渣量以及加料模式等工艺参数进行了探索与优化,使石灰吨钢消耗控制在25 kg以下,钢铁料吨钢消耗控制在1 074 kg以下,取得了明显的经济效益。

120t转炉少渣炼钢的工艺实践

文章介绍了某厂120t转炉留渣操作的工艺。阐述了留渣操作对于120t转炉经济技术指标的影响,以及留渣操作的控制实践过程。

浅议少渣炼钢工艺的进步与展望

随着科学技术的快速发展,少渣炼钢工艺在炼钢过程中得到了广泛的应用,并且代替了传统的炼钢工艺。少渣炼钢工艺由于铁水硅含量比较少,石灰的用量也比较少,因此有效地降低了渣料的消耗,减少了环境污染。本文主要对少渣炼钢工艺的进步和未来发展进行了分析研究,希望为我国的炼钢产业提供有益的建议。

双联法少渣炼钢工艺技术的研究与实践

本文通过对120吨炼钢系统现有设备和工艺路线进行分析,充分发挥120吨铁水脱硫、提钒(脱硅)、LF炉精炼工艺设备优势,使炼钢转炉的主要功能转变为升温、脱碳和脱磷,从而实现转炉冶炼普通钢渣料总量控制在45kg/t以下。

济钢120t转炉“少渣炼钢”工艺的实践

对济钢120 t转炉在应用"少渣炼钢"工艺中出现的问题进行了分析,提出了相应的解决方案。通过采取优化控制参数和改进工艺操作等措施,解决了"少渣炼钢"工艺在试验推广阶段遇到的冶炼周期可控性差、兑铁时易发生喷溅、开吹不易起燃、前期脱磷效率低、二次降枪时易发生喷溅等技术难题。

针对转炉少渣炼钢技术的分析

本文对转炉少渣炼钢的技术发展和其技术工艺流程进行简要介绍和叙述,对出钢后残余的部分脱碳渣进行有效的反复利用是其理论基础,并详细的阐述了少渣炼钢的供氣制度、造渣制度、温度制度、合金化制度。

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践。可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行(留渣+双渣)。脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅。留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6%。"留渣+双渣"试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60%,排渣率大于50%。"留渣+双渣"技术,吨钢石灰消耗降低46.9%。

全国高效少渣炼钢新工艺研讨会纪要

高效、低成本、低排放清洁生产是炼钢技术发展的重要方向之一。近年来，国内钢铁企业和科研机构积极探索采用转炉双渣法促进高效、低成本、低排放炼钢，并取得明显成效。为促进炼钢生产工艺优化和炼钢节能减排，实现高效、低成本、低排放清洁炼钢生产，中国金属学会于2012年11月5日在北京成功组织召开了“全国高效少渣炼钢新工艺研讨会”，钢铁企业、高等学校、科研院所、设计、建设等40余家单位的领导和专家，约130余人参加了会议。

太钢LD转炉少渣炼钢初探

本文叙述了太钢50tLD 转炉采用预处理(脱硅、脱磷)铁水进行少渣炼钢的工艺技术;总结了转炉少渣炼钢的生产试验结果;讨论了转炉少渣炼钢工艺的操作技术、冶金特点及规律。1前言- 转炉炼钢的传统工艺是使用普通高炉铁水。因此,为了脱硅、脱磷、脱硫需要加大量石灰而造成大量熔渣,大渣量吹炼带来种种缺点:金属收得率低,熔剂消耗高。

少渣炼钢工艺的应用研究与工艺优化

近年来,国内钢铁市场行情处于持续低迷状态,炼钢企业盈利空间越来越小,企业生产和发展压力不断加大,加之公众环保要求的不断提高,因此优化炼钢工艺成了钢铁企业降低企业生产成本最有效、最直接的手段和途径。而少渣炼钢工艺由于铁水硅含量比较少,石灰的用量也比较少,能有效地降低了渣料的消耗,且对环境污染影响小,得到了炼钢企业越来越广泛的应用,本文就少渣炼钢工艺的原理与工艺控制进行了详细的分析,为促进炼钢生产工艺优化和炼钢节能减排提供一定的参考。

济钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践

济钢第一炼钢厂通过优化入炉原料结构,改进冶炼工艺,实施少渣炼钢,有效减少了转炉吹损,降低了钢铁料消耗成本,2002年增加炼钢综合经济效益3100多万元。

济钢第一炼钢厂清洁生产实践

济钢第一炼钢厂通过采取少渣炼钢、煤气回收、钢渣水淬、铸坯热送等措施,达到了充分回收和利用能源、合理使用资源、降低系统能耗、减少污染物排放、实现节能、清洁生产的目的,吨钢钢铁料消耗、炼钢工序能耗、耐材消耗分别降至1082kg、1045524.4kJ、6.1kg。

“留渣+双渣”高效脱磷工艺的研究

天津钢铁集团有限公司开发了"留渣+双渣"脱磷工艺,通过转炉冶炼出钢结束后留渣和前期脱磷的有利条件实现高效去磷,在冶炼中途进行倒渣以减少熔池的磷含量,最终实现少渣炼钢的目的。制定了该工艺的关键控制点并形成相关的操作规范,采用强底吹模式,控制前期冶炼时间、温度及碱度等因素,成功将前期的脱磷率提升至60%以上,而吨钢石灰消耗降低至24 kg。