牛皮卡纸尺寸变形性的试验研究

对牛皮卡纸尺寸变形性的试验研究结果表明：卡纸的横向变形性大于纵向变形性，而且。

热压键合工艺参数对微流控芯片微通道尺寸变形的影响

为减小环烯烃共聚物(COC)芯片热压键合过程中微通道的变形量,采用单因素实验研究了热键合参数对COC芯片微通道变形的影响规律,为键合参数的设置提供一定的理论指导。研究结果表明,键合参数对芯片微通道的变形有较大影响,键合温度的影响最大,对应的变形量最大极差为20.76,键合压力次之,键合时间的影响最小,对应的最小极差为5.04μm,且与连续相相比,键合参数对COC芯片微通道离散相尺寸变形影响更为显著;在热键合过程中,温度和压力过高会使芯片微通道产生永久变形甚至毁坏芯片微结构,为减小变形,可适当地降低键合温度和压力,延长键合时间来弥补键合不完全的问题。

热处理尺寸变形超差问题的分析

针对特轻系列产品在热处理过程中尺寸变形超差问题进行了分析,并采取了一系列解决措施,效果良好。

多因素杂糅扰动下硬质聚氨酯泡沫尺寸变化评估模型研究

泡沫尺寸变形率是影响门体变形问题的重要因素。研究了以模温、保温、时间为例的多维度工艺过程参数杂糅变化时对泡沫尺寸变形率影响规律的评估模型。该模型具有定性评价各种体系形成的聚氨酯泡沫尺寸变形率的合格性和变化趋势的能力,并对定性评估的能力进行了可靠性验证。

大尺寸薄片齿轮精密加工工艺创新

大尺寸薄片齿轮属于薄板类零件,其径厚比大,尺寸、形位公差要求高,加工过程中,装夹、切削变形大,常规的磨削加工方法要保证较高精度的端面跳动和两端面的平行度很困难。本文通过加工工艺方法创新,改进装夹方式,改变切削过程中工件的受力方向,优化切削参数等实现了大尺寸薄片齿轮的精密加工,提高了产品质量。

基于SLS的快速树脂模具技术研究

将环氧树脂和固化剂按不同比例混合后摇匀,分别涂抹在SLS烧结件上,测试SLS烧结件的固化时间和固化强度;并将涂抹后的SLS烧结件放在恒温干燥箱,研究不同温度下对烧结件的影响。试验结果表明,固化剂的用量和固化环境温度对烧结件有一定影响。

基于SLS的快速树脂模具技术研究

将环氧树脂和固化剂按不同比例配合后摇匀,分别涂抹在SLS烧结件上,测试SLS烧结件的固化时间和固化强度;并对涂抹后的SLS烧结件放在恒温干燥箱,研究不同温度下对烧结件的影响.结果表明,固化剂的用量和固化环境温度对烧结件有一定影响.

美国铝业公司研发出Al-Mg系免热处理铸造铝合金

近年,随着特斯拉而兴起的大型一体化压铸技术已成为行业最热门的发展趋势之一,而一体化压铸工艺的推广应用,需要设备、模具、工艺、材料等与之相配套。由于一体化压铸件的投影面积大,热处理极易引起零部件的尺寸变形及表面缺陷,对于大型一体化零部件来说,需承担巨大的成本风险。所以,一体化压铸件倾向于使用免热处理的铝合金材料。

基于真空热处理制度对航空发动机涡轮叶片影响的研究

选取某型航空发动机低压涡轮叶片为试验样本,为消除机械加工过程中带来的残余应力,对其分别选用两种真空热处理制度进行去应力试验。在试验过程中,对比分析真空热处理前后叶片尺寸、材料成分及疲劳试验等最终特性,为航空发动机涡轮叶片热处理制度的选择提供了参考依据。该试验研究目的是选择合适的真空热处理制度,既消除机械加工过程中带来的残余应力的同时,又满足航空发动机叶片最终装配特性和材料性能特性。

过热管失效分析

过热管在燃油锅炉里服役二十多年后发生破裂，本文研究了其破裂原因，并作为一起发电厂的典型案例，观察到过热管的破裂区管壁变薄，通过测量发现破裂区附近管壁厚度不一。破裂的最根本厄闲是管子在服役过程中产生的烟气侧腐蚀，这归因于低品质燃油．因为在管外壁上检测到燃油的化学成分钠、硫和钒，这种低品质燃油使过热管基体金属消耗而产生水垢，并且壁厚减薄。除此之外，长时间的过热也是产生破裂的坂因之一，管内壁、外壁的碳化物的聚集长大也证明了此点。同时，在高温下服役达二十年有余也使过热管中产生粒状σ相。最后,为防止和降低此类失效事故，文章提出了合理化建议。

睁大您的双眼买摩配

一看商标标志是否齐全。正宗的产品外包装质量好,包装盒上字迹清晰.套印色彩鲜明。商标、厂名、厂址、联系电话齐全。 二看规格犁号是否合适。大多数摩托车配件都有规定的型号和技术参数。如选购电器设备时,应注意检查与被换零件的规格型号、电压、功率、功能是否一致。

石膏填充材料加固高温合金环型薄壁件加工工艺研究

本文通过对高温合金环型薄壁零件采用石膏填充材料加固的工艺分析,针对其环型薄壁结构制定了石膏填充材料加固工艺。通过对多种石膏填充材料进行综合性能分析,并进行多次石膏填充、石膏填充凝固后机械加工、去除石膏的工艺试验,确定填充、机械加工及去除等过程参数,解决了高温合金环型薄壁零件因自身刚性弱而影响零件加工工艺性差,装夹刚性弱,加工后尺寸变形量较大的问题。

单晶空心涡轮叶片凝固过程变形数值模拟研究

针对燃气轮机空心涡轮叶片在定向凝固过程中应力、应变复杂,导致铸件尺寸超差的问题,基于ProCAST软件,模拟了大尺寸单晶叶片定向凝固的变形过程,研究了不同工艺下的涡轮叶片应力场与位移场,分析了铸造工艺参数对叶片尺寸变形的影响。结果发现,浇注温度为1530℃和抽拉速率为5 mm/min时,选取的叶片截面变形量最小。叶片变形尺寸预测可为尺寸精度控制提供指导。

1060铝热挤压成形系统设计

某产品基础尺寸为小于10mm的棒料或板料,现阶段成形方式以铸造为主。在冷却凝固过程中体积的收缩会使铸件内部产生裂纹或尺寸变形等物理损伤。同时铸造成形工艺还存在生产效率低,脱模困难等缺点。为提升产品生产效率及质量收率,本课题提出了运用热挤压成形工艺生产该产品。