四氯乙烯生产过程中含氯有机尾气分离技术研究

介绍了热氯化法生产四氯乙烯的工艺,分析了急冷塔塔顶的物料组成,提出了采用六氯丁二烯作为吸收剂来吸收分离尾气中有机物、HCl、Cl_(2)等的方案。实际应用情况表明,该办法吸收分离效果良好,运行效率高,费用低,可以为其他相似工况提供实际的借鉴。

国内外合成氨尾气分离技术进展

1 概述在氨厂合成工艺过程中,为了避免合成气循环回路中惰性气体(氩、甲—烷、氪、氙等)的积累,致使合成反应率下降,必须连续地排放一部分循环合成气。

碳化塔安装尾气分离器前后使用效果及评价

青海碱业一期90万t纯碱项目,碳化工序设计无碳化尾气分离器,项目建成运行中,碳化尾气带液量大,影响生产的正常运行,在对尾气系统加装分离器后,解决了尾气带液影响生产的一系列问题。

除钙塔尾气分离器改造

原除钙塔尾气分离器因设计原因气液不能有效分离,致使除钙塔带卤严重,腐蚀周边设备设施,污染环境。改造后尾气分离器由气液分离器和丝网除沫器组成,除钙塔尾气在经过气液分离器时将气、液分离,液体经管线流出回收,后尾气经过丝网除沫器时再次除去剩余的水分后排出,彻底解决了尾气带卤问题。通过对除钙塔尾气分离器提升气液分离器材质、安装丝网除沫器等方法达到延长设备使用寿命、解决碳化尾气带卤问题.

柴油机尾气颗粒分离器在尾气处理中的应用及其改进设计

柴油机尾气中,其排出NO约90%,NO虽然无色无味,但高浓度NO可导致人体神经中枢瘫痪,对人呼吸道与肺造成损害;同时柴油机排放物也会对环境造成严重污染,对此,应用柴油机尾气颗粒分离器,以降低尾气危害。该文分析在尾气处理中应用柴油机尾气颗粒分离器的实际情况,并对其提出改进设计。

浅析神华膜分离尾气组份及脱碳碱液系统波动对生产的影响与对策

天然气制氢装置原料改为膜分离尾气(干气),降低了运行成本,但干气的组份相对不稳定,对平稳生产造成了一定影响,同时脱碳碱液系统的平稳运行也是高效生产的重要一环。本文就神华鄂尔多斯煤制油分公司气制氢装置为例,阐述了干气组份变轻及脱碳碱液系统波动对生产的影响及相应对策。

剩余焦炉气和尿素膜分离尾气的综合利用

针对剩余焦炉气和尿素膜分离回收尾气中CH4含量高的特点,对焦炉气精脱硫后汇同尿素膜分离回收尾气进行CH4部分氧化转化,处理后用于化工生产。部分氧化法是转化CH4的成熟技术,对处理这两种气体应该是可靠的选择。

改良西门子法多晶硅生产中分离工艺的改进

对改良西门子法多晶硅生产中尾气分离工艺进行了改进。应用Aspen plus软件,利用精馏、吸收和吸附等不同分离方法进行组合,确定了尾气的分离序列,得到了操作条件温和的4个流程方案。用温焓图进一步分析各流程方案,发现各流程进行热匹配的意义不大,但分离过程所需的冷凝温度为250 K,易于实现。通过对比流程设备、吸收剂加入量、主要设备的操作压力、需公用工程加热与冷却的负荷等参数,确定了尾气分离的最佳流程。该流程的操作条件温和,且分离效果较好。

稠油火驱尾气处理工艺技术研究

曙光油田在杜66块进行火驱开发试验,经过多年火驱开发,取得较好的增油效果。火驱开发产生大量尾气,尾气组分中N2含量60~80%,CH4含量3~15%,CO2含量12~20%,H2S含量100~600mg/m3,其它组分1~2%。火驱尾气直接排放将造成环境污染,以及CH4不可再生资源的损失。针对火驱尾气处理,研究火驱尾气脱硫、火驱尾气分离等工艺技术,为辽河油田火驱开发提供有力的技术支撑。

压力能利用技术在干气分离装置上的应用

浅冷油吸收法干气分离装置在连续生产过程中分离出3.4 MPa尾气25000 m^(3)/h,该股压力较高的尾气需并入0.7 MPa燃料气管网,压力降高达2.7 MPa。围绕该装置高压气体节流降压问题,参考了国内外相关技术,通过增设压力能回收装置,利用膨胀机将压力能转化为机械功,带动发电机发电,不仅降低了高压气相流体通过调节阀减压产生的能量损失,避免了管道结霜,降低的装置电耗可提高装置整体经济效益。

铁路装车尾气净化回收技术的综合运用

针对某企业铁路装车的尾气产生集中,尾气成分(芳烃类、苯乙烯、汽油等)复杂的特点,分别阐述了四种尾气净化回收工艺的技术原理,并比较四种净化回收工艺的优缺点,认为综合运用二、三种油气回收工艺,可以达到国家规定的最高排放标准。经过综合比较,决定选用吸收法+膜分离法技术。

天津乙烯装置挖潜改造

阐述了天津140kt/a乙烯装置挖潜改造的原则和目标,生产规模的确定。在“三大机组”基础不变,工艺流程改动不大,靠采用新技术挖潜力、消瓶颈、降消耗,并取得显著效果。

火烧油层地面配套工艺技术研究进展

火驱开发潜力大，是稠油开发有效接替技术，可大幅提高采收率，是辽河油田实现干万吨稳产的重要保障。通过开展火驱开发机理、空压增压、尾气分离处理、油气集输优化简化等研究工作，形成稠油火驱空气增压、尾气分离、尾气脱硫、串接集油等地面配套工艺技术。

煤制氢装置二氧化碳捕集流程模拟与对比

煤化工是中国碳排放的重要来源之一。对煤化工装置进行碳减排,是实现煤化工产业健康可持续发展的必要途径。基于Aspen Plus流程模拟软件,对煤制氢装置中两种二氧化碳(CO_(2))捕集流程(尾气低温分离、改造原低温甲醇洗)进行了模拟计算;探究了主要操作参数对CO_(2)回收率、产品中CO_(2)物质的量分数及运行成本的影响,获得了各流程优选的操作参数;同时,以年捕集CO_(2)能力为100×10^(4) t规模为基准,对两种流程的模拟结果进行了对比。结果表明,尾气低温分离流程的CO_(2)回收率比改造原低温甲醇洗流程高19.18%,从而可以回收更多的CO_(2)。但是,改造原低温甲醇洗流程的捕集成本较低,仅为尾气低温分离流程的54.31%,因此在经济性上更有优势。