苏尼特羊尾油对自发性高血压大鼠机能代谢的影响

旨在为羊尾油对动物健康效应的研究提供基础数据,创建了自发性高血压大鼠(SHR)模型,将8周龄SHR分为试验组苏尼特羊尾油组(Y组)、阴性对照大豆油组(D组)、阳性对照菜籽油组(C组)和芥花油组(J组),并分别饲喂添加10%相应油脂的饲料,记录日摄食量,每周测量血压,饲喂14周后解剖采血,摘取肝脏,检测血清血脂水平、肝脏功能指标和肝脏病理学特征。结果表明:第14周时,Y组雌、雄SHR日摄食量显著高于对照组(p<0.05),血压显著低于对照组(p<0.05);Y组SHR血清中总胆固醇、甘油三酯和低密度脂蛋白胆固醇含量以及谷丙转氨酶、谷草转氨酶、γ-谷氨酰转移酶和乳酸脱氢酶活性显著低于对照组(p<0.05),而高密度脂蛋白胆固醇含量显著高于对照组(p<0.05);C组和J组SHR肝脏病变严重,Y组SHR肝脏组织未出现病变。综上,与对照组植物油相比,苏尼特羊尾油具有缓和SHR血压升高、有效改善血脂和肝脏机能作用,是具有良好健康效应的动物性油脂。

液态羊尾油的分离提取及质量评定

羊尾油在常温下呈液态,富含不饱和脂肪酸,是生产化妆品和人造奶油、起酥油的优质原料。为制备高质量的液态羊尾油以提升羊附加值,本研究以小尾寒羊尾脂为原料,比较干法和溶剂法分离、提取液态尾油的熔点及得率,并通过气相色谱-质谱(GC-MS)、X-衍射光谱仪(XRD)、差示扫描量热仪(DSC)及热重分析仪(TGA)表征液油的脂肪酸、融化曲线、结晶曲线、晶型及热稳定特性。结果表明,干法和溶剂法下的液油熔点分别为22.73、23.85℃且均与精炼尾油熔点(38.33℃)差异显著;两种液油中含量最高的脂肪酸为油酸,含量分别为51.623%与59.763%,这与两者熔点差异密切相关。X-衍射结果显示,两种方法所得液态油在常温下均未出现特征吸收峰,固脂在3.7Å、3.8Å、3.9Å与4.2Å处出现特征吸收峰,表明固脂中存在β’与β晶型。热稳定性结果表明,两种方法所得液油均在300℃范围内稳定,当温度超过300℃后,甘油三酯混合物剧烈燃烧且在420℃时热失重速率达最大值。此外,溶剂分提法制备的液油中不饱和脂肪酸的含量及得率更高。本试验结果可为羊尾脂高附加产品开发提供理论依据。

催化裂化装置掺炼加氢尾油对产品分布的影响分析

以某石化厂催化裂化装置为例,探究加氢尾油掺炼量对催化裂化产品分布及产品品质的影响,并对影响原因进行了分析。结果表明:掺炼加氢尾油可显著降低干气与油浆产量,加氢尾油掺炼量每增加1 t,油浆产量减少0.14 t,干气产量减少56 m^(3),汽油产量增加0.26 t;掺炼加氢尾油会使汽油组分芳烃含量减少,密度下降,馏出温度降低;随着加氢尾油掺炼量增加,产品液化石油气中C_(3)含量减少,C_(4)含量增加。这归因于加氢尾油的掺炼抑制了催化裂化深度反应的进行,减少了C_(3)及C_(3)以下成分和油浆等深度裂化产品的生成,增加了C_(4)及以上液体的收率,随着加氢尾油掺炼量增加,C_(3)和C_(4)组分含量的变化成为判断加氢尾油掺炼对催化裂化反应深度影响的依据。

大比例增产航煤兼产优质尾油加氢裂化技术的开发与应用

为满足重点地区航煤不足、炼油装置向化工转型等问题,推出新一代加氢裂化催化剂RHC-131和加氢裂化精制段催化剂RN-410;基于新催化剂和系统性工艺研究,成功开发了大比例增产航煤兼产优质尾油加氢裂化技术。该技术在某企业200万吨/年高压加氢裂化装置的应用结果表明,采用该技术可大幅度提高喷气燃料收率,降低尾油BMCI值;通过馏分切割的变化还可以切换成多产柴油模式,以适应市场需求变化。该技术的成功实施,使得高压加氢裂化装置实现了提质、增效、降碳和降本等多重收益,从技术上实现了过程绿色化。

加氢尾油裂解制乙烯的工艺条件优化

为寻找加氢尾油裂解制乙烯的最佳工艺条件,分别考察裂解温度、水油比及进料流速对乙烯收率的影响,结果发现最佳工艺条件:裂解温度为855℃、水油比为0.8、进料流速为194.00 g/h,在最佳工艺条件下乙烯收率可达25.48%。

气相色谱法分析加氢裂化尾油裂解气

通过模拟蒸汽裂解装置,加氢裂化尾油裂解气经过四级冷却,制备具有代表性的样品,运用气相色谱法分析其组成,能准确及时定性分析并获得乙烯、丙烯等主要产品收率,确定加氢裂化尾油的最佳裂解条件,为乙烯装置提供良好的参考数据.

加氢裂化尾油在不同结构催化剂上催化裂解制烯烃研究

为了明确分子筛孔道结构与酸性质对加氢裂化尾油催化裂解制备低碳烯烃的构效关系,寻找最优催化剂,实现加氢裂化尾油的高效转化,挑选了BEA,FER,TON,FAU,AEL,AFI,MFI等7种拓扑结构的分子筛,考察了加氢裂化尾油在不同孔道结构分子筛上的催化裂解反应性能,并通过以正己烷为探针的脉冲微反试验进一步分析了分子筛酸性对催化裂解反应过程中尾油反应性能及低碳烯烃产物分布的影响。加氢裂化尾油的催化裂解试验结果表明,反应转化率受孔径大小与孔道结构共同作用,具有尺寸为0.40 nm×0.65 nm的椭圆形一维孔道结构的SAPO-11分子筛为催化裂解反应最优催化剂。脉冲微反试验结果表明:分子筛弱酸酸量及中强酸酸量越大,越有利于目的产物乙烯和丙烯生成。

催化材料对加氢裂化尾油催化裂解异构化反应的影响

利用小型固定流化床催化裂化试验装置,研究了ZSP分子筛催化剂、Y分子筛催化剂及其混合体系对加氢裂化尾油催化裂解产物分布的影响,探究了不同催化材料对催化裂解过程中异构化反应的作用,以及对催化裂解过程中裂化、芳构化、氢转移反应的影响。提出以汽油馏分产物组成表征催化裂解产物异构化程度的异构化指数ISOI。结果表明:随着催化剂中择形分子筛比例增加,催化裂解过程中异构化反应程度降低,裂化反应程度增加,氢转移反应程度降低,芳构化反应程度降低;采用100%ZSP分子筛催化剂时,加氢裂化尾油产物中裂化气异构化指数B_(G1)为1.13,汽油异构化指数ISOI为0.83,异构烃类产率降至29.45%,乙烯的单程产率可达7.22%,丙烯的单程产率可达23.66%;相比于Y分子筛,ZSP分子筛有助于降低加氢裂化尾油催化裂解过程中异构化产物的产率,增产低碳烯烃。

多产喷气燃料和优质尾油的加氢裂化技术

为满足市场对喷气燃料和优质尾油的需求,中石化石油化工科学研究院有限公司通过加氢裂化工艺优化并结合专用催化剂级配优化,开发了增产喷气燃料,压减柴油,并改善尾油质量的加氢裂化技术。在一次通过流程下,煤油馏分收率可在35%~50%范围,尾油馏分MCI可达到6~8。该技术已获授权专利15件。

含柴油的加氢尾油的裂解性能及经济评价研究

利用分析仪器和裂解炉模拟实验装置对4种原料[原料1(国内石化企业的加氢尾油)、原料2(合资石化企业含有柴油的加氢尾油)、原料3(国内石化企业含有柴油的加氢尾油)、原料4(国内石化企业的柴油)]的组成以及裂解性能进行了研究。裂解反应的实验条件:裂解炉出口温度为780~820℃,裂解炉出口压力为0.08 MPa,裂解炉停留时间为0.24 s,水油比为0.8。裂解反应的实验结果表明,裂解产物的三烯(乙烯、丙烯和丁二烯)收率排序:原料1>原料2>原料3>原料4。4种原料的经济效益:原料1>原料2>原料3>原料4。综合评价可知,在现有工业装置条件下,将加氢尾油和柴油的混合原料(原料2和原料3)用作裂解原料是一种切实可行的方法。

大比例增产喷气燃料、改善尾油质量加氢裂化技术的开发与应用

为满足市场对喷气燃料和优质尾油的需求,中国石化石油化工科学研究院开发了新一代加氢精制催化剂RN-410和加氢裂化催化剂RHC-131,通过考察原料油、转化深度、产品切割方案对喷气燃料及尾油的影响规律并结合催化剂的级配优化方案,开发了大比例增产喷气燃料、改善尾油质量的加氢裂化技术,并在中国石化北京燕山分公司成功应用。工业应用结果表明,在石脑油收率约为22%的情况下,喷气燃料馏分油收率达43%以上,产品质量满足3号喷气燃料要求,将柴油并入尾油中,尾油BMCI值为8.7,是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。

渣油悬浮床加氢裂化尾油化学结构及其裂化性能评价

采用改进的Brown-Ladner(B-L)法和密度法,分析了克拉玛依渣油悬浮床加氢裂化尾油及其饱和分、芳香分、胶质、沥青质的化学结构;利用芳香性不同的溶剂对该尾油进行处理,在高压反应釜中评价了尾油、渣油和处理后尾油的裂化性能。结果表明,尾油平均分子结构中烷基碳分率(fP)小于渣油分子,芳香碳分率(fA)、芳香环数(RA)和缩合指数(CI)大于渣油分子;尾油的裂化转化率比渣油低,缩合转化率比渣油高,对催化剂的感受性下降;采用低芳香性溶剂处理可改善尾油的反应性能,达到悬浮床加氢裂化循环油的要求。

尾油循环对渣油悬浮床加氢裂化的影响

利用中型悬浮床加氢试验装置 ,在氢压 1 0 MPa,温度 4 30～ 4 50℃ ,添加 80 0 μg/g多金属分散型催化剂的条件下 ,考察了克拉玛依炼厂常压渣油的加氢裂化性能。在总空速不变的条件下 ,将加氢后的尾油与新鲜原料混合 ,进行循环加氢裂化。采用了常压渣油循环、减压渣油循环和减压蜡油加部分减压渣油循环 3种方式。结果表明 ,尾油循环加氢裂化 ,可以提高轻油的收率。尾油中包含的催化剂仍具有催化活性 。

尾油型加氢裂化反应化学研究与实践

石油化工科学研究院(R IPP)创新性地提出了尾油型加氢裂化概念,并系统地开展了优化尾油质量的加氢裂化反应化学研究。以此为基础,开发了专用催化剂,并对工艺参数及工艺过程控制方案进行了优化,最终开发出尾油型加氢裂化技术。该技术已在多套工业装置上应用,收到了很好的效果,是今后生产优质尾油的主导技术。

轻柴油和加氢尾油共裂解降低柴汽比的技术分析

降低柴汽比是炼化企业满足市场需求、提质增效、可持续发展的有效措施,轻柴油与加氢尾油共裂解可作为降低柴汽比的重要途径之一。在实验室评价装置上进行轻柴油、加氢尾油的裂解性能试验,并在USC工业裂解炉上进行了不同裂解炉出口温度、混合比例的轻柴油和加氢尾油共裂解标定试验。结果表明:裂解三烯和C_5&C^+_5收率总计达到76%以上,轻柴油裂解低碳烯烃收率远低于加氢尾油,但高附加值的裂解C_5&C^+_5收率高10%～15%;轻柴油和加氢尾油比为2∶5、在COT为835℃下共裂解,乙烯、丙烯和三烯的收率分别达到31.48%、15.29%和53.05%;而轻柴油和加氢尾油掺混比例为1∶3、在841℃共裂解烯烃收率更高,即轻柴油与加氢尾油共裂解降低柴汽比技术经济合理。

加氢裂化尾油蒸汽裂解性能的研究

通过多种油品的蒸汽裂解结果比较 ,论述了原料性质、工艺条件及工艺流程对加氢裂化尾油蒸汽裂解性能的影响 ,认为选择加氢裂化尾油作为蒸汽裂解原料 ,是扩大乙烯原料来源的有效途径。

加氢裂化尾油的综合利用

加氢裂化尾油具有性能优良、饱和烃含量高,芳香烃含量、硫含量和氮含量低等特点,不仅能做乙烯裂解原料,同时也是优质的润滑油基础油原料,可以生产变压器油、内燃机油和液压油等产品,同时还能得到柴油等副产品,综合利用价值显著。通过采用减压蒸馏、溶剂脱蜡和白土补充精制等工艺,对辽阳石化公司生产的两批不同性质的加氢裂化尾油进行实验室研究,考察了辽化加氢裂化尾油作为润滑油基础油适用情况。实验表明,两批加氢尾油经过加工分别可以得到收率为15.3%的HVI100基础油,34.5%的HVI150基础油和20.4%HVI400基础油,以及柴油和变压器油等产品,具有综合利用价值。

加氢裂化尾油窄馏分的催化裂化转化规律研究

将中东减压蜡油的加氢裂化尾油分为4个沸程范围不同的窄馏分,在固定流化床装置上考察了其催化裂化反应性能,采用GC/MS等方法对原料和裂化产物的烃类组成进行了分析。结果表明,4个窄馏分中饱和烃质量分数均高于98.0%,随着馏分变重,窄馏分中的链烷烃含量增大,环烷烃含量减小,并且链烷烃和各族环烷烃均向高碳数方向移动。4个窄馏分均易于裂化,干气和焦炭产率低,液化气和汽油收率高。在相同的催化裂化条件下,随着馏分变重,其可裂化性能增强,干气和焦炭产率降低,液化气收率增加,汽油收率增加但辛烷值略有降低,柴油和重油收率均降低。

加氢裂化尾油异构脱蜡催化剂研究

研究了润滑油异构脱蜡催化剂中ZSM-22分子筛含量对基础油倾点和基础油收率的影响。结果表明,在一定范围内随着分子筛含量降低催化剂活性略有下降,但基础油收率增加。以中海油惠州炼化分公司加氢裂化尾油为原料,对TH-2催化剂进行加氢工艺考察以及稳定性评价,最佳反应条件为:反应温度320℃,反应压力14 MPa,氢油体积比600∶1,体积空速1.1 h-1。装置连续运行1 000 h,催化剂性能稳定,150N基础油倾点-18℃,基础油总收率达到77.2%。

委内瑞拉常压渣油悬浮床加氢裂化尾油循环反应实验研究

以委内瑞拉常压渣油为原料,分别采用3种加氢裂化反应产物(>500℃馏分、>400℃馏分、>350℃馏分)作为循环尾油,在高压釜中进行了425℃、14 MPa下的悬浮床加氢裂化尾油循环反应研究,考察了循环尾油馏程以及尾油外甩比对循环反应体系生焦量、沥青质含量和液体产物分布的影响,并采用SEM、1 H-NMR测定了焦炭形貌和沥青质结构参数,以探索重油悬浮床加氢裂化尾油循环工艺的可行性。结果表明,相对于一次通过反应,尾油循环反应能有效提高原料转化率;采用>500℃馏分作为循环尾油时,体系生焦量随循环反应次数的增加而持续增加,而采用>400℃馏分或>350℃馏分作为循环尾油时,循环反应4次后,体系生焦量、焦炭形貌、液体产物分布、沥青质含量和结构均基本保持不变。说明当选择合适馏分作为悬浮床加氢裂化循环尾油时,重油悬浮床加氢裂化尾油循环工艺可行。此外,当反应温度和压力一定时,降低循环尾油的初馏点或减小外甩尾油比可提高原料的转化率,同时会使新鲜原料空速降低。因此,为保证较高的新鲜原料空速和转化率,必须采用合适的循环尾油馏程和尾油外甩比。