汽车贯穿式尾灯开裂问题分析及优化措施

针对贯穿式尾灯在使用过程中容易发生开裂导致进水后功能失效的问题,进行原因分析。分析发现:尾灯产品尺寸较长,容易在注塑后变形,并且灯罩与壳体焊接后应力难以完全消除;尾灯安装到车身上后,车身钣金容易变形影响尺寸稳定性,而含有乙醇的后风窗玻璃洗涤液的浸润会进一步加剧开裂。为了解决这一问题,通过实践制定了一系列优化措施,包括调整尾灯结构设计、改进生产工艺、优化焊接方法、提高车身钣金稳定性、检测与控制应力消除等。通过综合验证,表明所提出的优化措施可使贯穿式尾灯的开裂问题得到有效控制,并能提高产品的可靠性和耐久性。

侧围外板尾灯处成形问题解决方法

针对侧围外板尾灯处拉深产生滑移、翻边整形产生起皱的问题,对拉深工艺补充、零件轮廓、工艺方案等进行可行性分析,改善成形过程,通过CAE软件进行成形验证,解决了零件成形起皱问题,达到了客户质量要求。

汽车贯穿式尾灯高度影响因素分析

汽车贯穿式尾灯设计已成为汽车主流设计之一,尾灯高度的大小直接影响车灯造型、尾灯支架结构及尾灯支架的连接工艺,进而影响可制造性及制造成本。文章在介绍汽车贯穿式尾灯的基础上,分析了影响贯穿式尾灯高度的相关因素,讨论了钣金造型设计、尾灯发光区域设计、尾门钣金结构设计、尾门钣金连接工艺等方面对贯穿式尾灯高度的影响,并分析其对整车成本的影响情况,为汽车贯穿式尾灯造型设计提供参考。

2023年零跑C01右后尾灯不亮

VIN:LFZ73FL54PD××××××。驱动电机型号:TZ250XYLPPG1。行驶里程:9367km。故障现象:客户反映右后尾灯内有一个灯不亮。故障诊断:接车后,首先做故障验证,着车进入“READY”状态,检查后尾灯,对比右后尾灯与左后尾灯发现的确有一个灯不亮,如图1、图2所示。由于此车装备了LED后尾灯,有可能灯本身可能损坏。对于此种故障,采用厂家指导文件,使用ABA维修方案,导入一新件后尾灯进行测试,如图3所示。

贯穿式汽车尾灯设计与应用

该文总结汽车贯穿式汽车尾灯在设计开发过程中需要综合考量的几大维度的问题。通过机械性能、热性能和物理性能进行综合比对选择材料;通过红外预热摩擦焊的工艺进行焊接;贯穿灯的产品插拔力、人机工程校核进行CAE校核;最佳注塑工艺的注射、保压压力和时间展开DOE因子解析;光泽色差反光率对比锁定最佳外观效果材料。

汽车LED尾灯光热设计的协同优化

LED作为汽车尾灯应用得越来越多的光源,面临着散热和光学性能之间的平衡问题。为了解决LED尾灯的散热问题并实现优化的光学性能,本研究旨在通过光-热协同设计来提高LED尾灯的性能,缩短开发周期,规避潜在风险。开发初期通过光学和热学仿真软件,灯具进行光学性能和散热性能进行评估。根据需求,确定LED灯珠的各项输入参数。通过多次循环迭代,达到散热性能和光学性能的平衡。而通过合适的实测方式将测试结果与设计仿真结果进行对比和分析,推断差异原因,并进行调整和改进是整个协同设计闭环中的重要组成部分。研究结合了实际案例,优化散热结构和材料选择可以使得LED芯片的工作温度得到明显降低。在光衰减少的同时,优化光学元器件的设计来提高光线的利用率,降低总功耗。通过光-热协同优化,LED尾灯在光学性能和散热性能方面取得了显著的改善,证明了该方法的有效性。

浅析汽车尾灯电子技术

本文主要研究汽车尾灯电子的技术现状,包括尾灯电子开发流程、基本功能及迎宾功能动画的实现方法、常用的电路控制架构以及故障的检测机制等,并根据汽车尾灯现有的技术能力,分析尾灯电子今后的发展趋势。

汽车尾灯灯罩三色成型方法及模具结构设计探究

伴随汽车产业的飞速发展,尾灯作为车辆的重要的安全和美观元素,其功能与设计需求不断提升。本文深入探讨了汽车尾灯灯罩三色塑件的基本概念、三色成型技术以及模具结构设计方法。通过对这些方面的研究,旨在为汽车尾灯灯罩制造领域提供有益的理论参考和实践指导。

结合光晕颜色和网格聚类的夜间尾灯识别

为了能够在夜间检测前方同向车辆的坐标位置,提出了一种夜间车辆尾灯识别方法。先对摄像头采集的前方交通图像进行颜色处理,采用自适应阈值和固定阈值分割尾灯光晕和背景。再使用网格聚类算法检测尾灯光晕范围,计算此范围内原图像灰度值,检测出光源。最后,通过分析光源面积大小剔除干扰光源,完成尾灯识别。实验结果表明:该方法在城市道路工况下,尾灯识别率达到87.53%。在郊区道路工况下,尾灯识别率达到95.43%,同时对于形状各异的尾灯具有很好的适应性。

汽车尾灯控制电路设计

以数字逻辑电路为基础,介绍了由门电路、译码器、触发器构成的汽车尾灯控制电路工作原理及设计思路,加深学生对数字电路有关知识点的理解。

基于亮度与颜色四阈值的尾灯检测算法

提出一种结合常规几何参数及利用亮度、颜色四重阈值进行汽车尾灯检测的算法,以应用于夜间条件下智能汽车追尾预警系统。该算法利用亮度低阈值确定汽车尾灯的疑似区域,利用常规几何参数对上述疑似尾灯区域进行排除,利用红色比例低阈值和亮点比例阈值检测出亮度较高尾灯光斑,利用红色比例高阈值检测出亮度较低的尾灯光斑。实验结果表明,该算法可以快速、准确地检测出夜间的汽车尾灯。

汽车尾灯支架成形数值模拟与优化

汽车尾灯支架是汽车外覆盖件。对单个零件进行成形时,需要增加很多工艺补充材料,冲压方向不容易确定,而且会产生侧向力。利用对称性采用一模两件工艺,既降低了成形难度,提高材料的利用率,又有利于拉深成形过程中的金属流动。利用数值模拟技术,仿真了成形过程;根据应力应变的分布,对成形中的起皱和拉裂,以及板料变形程度进行了预测;优化了毛坯形状、工艺补充面、拉延筋的分布和阻力。优化后的工艺参数得到了良好的成形质量,模拟结果与实验吻合。

基于尾灯的夜间前方车辆检测与跟踪方法

针对夜间环境下车辆难以检测的问题,提出一种基于尾灯的夜间前方车辆检测与跟踪方法。首先根据光晕特征和亮度特征进行车辆尾灯提取,对尾灯进行配对后根据尾灯对估计车辆的位置并实现对车辆的检测,然后利用改进的粒子滤波算法对已检测车辆的尾灯进行跟踪,进而实现对车辆的跟踪。最后结合检测和跟踪方法提出一种车辆检测与跟踪系统。实验结果表明:本文方法具有检测率高的特点,对车辆检测率可达96%,车辆检测与跟踪系统可解决车辆互相遮挡情况下的车辆检测问题,并可提升车辆检测率至98%。

基于Multisim 10的汽车尾灯控制电路设计与仿真

Multisim 10是一款优秀的电子电路辅助分析与设计软件。运用Multisim 10软件设计了汽车尾灯控制电路,整个系统由开关控制电路、振荡电路、三进制计数器、译码器和显示驱动电路五个部分组成。电路结构简单、布线清晰、易于实现。计算机仿真结果表明该电路实现了汽车尾灯控制。基于Multisim 10的电路设计与仿真方法与传统的设计方法相比,具有省时、低成本、高效率的优越性。

基于AT89S52单片机的汽车尾灯控制器设计

为了减少交通事故隐患和提高汽车、摩托车等机动车辆尾灯电路的使用寿命,本文设计了一种利用AT89S52单片机对汽车尾灯工作状态进行控制的控制器系统。首先介绍了系统的总体设计方案;其次结合实际应用给出了界面模式与主控芯片单片机的外围电路;为了实现系统的控制功能,采用C语言编程,文中详细介绍了软件设计流程图及实现方法;最后,将软件系统与硬件电路结合调试,实现了左转、右转、刹车及夜间行车四种常用的汽车尾灯状态。

汽车尾灯支架成形的工艺设计与模拟分析

文章利用对称性,采用左右合模工艺,提高材料利用率。通过数值模拟技术对成形过程进行仿真;对成形缺陷及板料变形程度进行了预测;并对毛坯进行了优化,得到了良好的成形质量,最后通过实验对模拟结果进行了验证。该研究提供了毛坯优化方法,并为同类件工艺设计提供借鉴。

装配力引起的轿车尾灯装配偏差有限元分析

轿车的尾灯与周边零部件的匹配尺寸是决定轿车感知质量的重要静态特征。为了提高轿车尾灯区域零件的匹配质量,通过有限元的方法对轿车尾灯区域进行了建模分析,对尾灯区域进行了有限元模型的简化,根据实际情况对尾灯区域各零件进行了材料属性的定义及有限元网格的划分,对尾灯区域各零件研究了轿车尾灯区域螺母装配过程中的装配力和装配顺序引起的装配偏差规律,并通过实验研究验证了仿真结果的准确性,为提高尾灯区域零件的匹配质量提供了参考。

基于尺寸工程的轿车行李箱盖总成与尾灯装配偏差分析

轿车车身尾灯区与周边零件的配合间隙和高度差体现了整车的设计水平和制造装配水平。分析了行李箱盖板总成和尾灯之间的装配偏差、与白车身之间的装配流程及相关的定位基准建立。介绍了如何利用均方根分析法RSS(RootSumSquare)分析装配偏差、总成偏差及进行零件误差分配,并进行了理论推导和实例分析。实践表明,通过分析零件的偏差来指导设计,可减少重复工作,提高设计合理性,尤其在结构方案设计初期更具有指导意义。

基于PROTEUS的汽车尾灯控制系统的设计

利用Proteus软件设计了一种汽车尾灯控制系统。采用555定时器产生时钟信号,用JK触发器进行计数,译码器74HC138进行译码,利用发光二极管显示尾灯的状态。完成了整体电路的设计。并在Proteus软件中对电路进行仿真,汽车尾灯在正常行驶、左拐弯、右拐弯和临时刹车等状态时能够按设计要求正常显示。最后制成成品。该系统具有结构简单,价格低廉、使用方便等特点,有一定的实际应用价值。

SUV汽车后尾灯处多曲面拼接质量分析

在分析SUV汽车后尾灯处多曲面结构特点的基础上,采用CATIA V5软件,分别完成了汽车尾灯、后背门、侧围以及后包角的三维模型设计。为了验证设计结果,分别采用等照度线、多截面曲率梳以及高光线等曲面可视化分析工具,对汽车尾灯处的多曲面拼接质量进行了评价。结果表明SUV汽车后尾灯处的曲面拼接质量均达到了曲率连续的要求,研究内容可为后续汽车尾部零部件注塑模具以及钣金模具的设计与制造提供可靠的理论依据。