汽车尾灯支架成形数值模拟与优化

汽车尾灯支架是汽车外覆盖件。对单个零件进行成形时,需要增加很多工艺补充材料,冲压方向不容易确定,而且会产生侧向力。利用对称性采用一模两件工艺,既降低了成形难度,提高材料的利用率,又有利于拉深成形过程中的金属流动。利用数值模拟技术,仿真了成形过程;根据应力应变的分布,对成形中的起皱和拉裂,以及板料变形程度进行了预测;优化了毛坯形状、工艺补充面、拉延筋的分布和阻力。优化后的工艺参数得到了良好的成形质量,模拟结果与实验吻合。

汽车尾灯支架成形的工艺设计与模拟分析

文章利用对称性,采用左右合模工艺,提高材料利用率。通过数值模拟技术对成形过程进行仿真;对成形缺陷及板料变形程度进行了预测;并对毛坯进行了优化,得到了良好的成形质量,最后通过实验对模拟结果进行了验证。该研究提供了毛坯优化方法,并为同类件工艺设计提供借鉴。

汽车尾灯支架单点渐进成形工艺参数多目标优化

为解决等间距单点渐进成形缺陷,提出了不等间距单点渐进成形工艺并对该工艺进行了工艺参数优化,通过中心复合试验设计出了模拟方案,然后通过数值模拟技术获得优化的指标数据。使用克里金模型构建了优化变量与优化目标之间的非线性关系,并采用NSGA-II多目标遗传算法对克里金模型进行全局寻优,得到了Pareto front解集,分析了解集的特性并选出了一组较合理的最优解。最后进行试验试制出了最优工艺参数下的汽车尾灯支架零件。结果表明,提出的优化策略对不等间距单点渐进成形的工艺优化效果显著,消除了原始工艺的板料破裂曲线,并且最大减薄率控制在50%左右。

基于ABAQUS的汽车尾灯支架装配变形数值模拟

针对某款汽车尾灯在装配过程中容易产生尾灯支架变形导致尾灯与后举门配合变差的问题,选用两种不同材料的橡胶垫片,基于ABAQUS有限元软件平台建立了仿真计算模型,得到两种橡胶垫片的超弹性本构模型,结合尾灯支架打紧点变形区的位移场分布分析了垫片厚度和种类对尾灯支架变形的影响规律。结果表明,尾灯支架变形与橡胶垫片厚度呈正相关,其中支架与平垫圈接触面变形量最大,沿着打紧点径向方向,变形量逐渐降低。选用氢化丁腈橡胶垫片装配可以减小尾灯支架变形,当氢化丁腈橡胶垫片厚度为3 mm时,尾灯支架最大变形量最小,为0.171 mm,符合大多数车企对尾灯支架变形的控制要求。

汽车尾灯支架注射模设计

针对汽车尾灯支架整体外形复杂,结构特征多的特点,设计了单分型面的两板模结构,模具中设计了多个斜导柱抽芯机构,在抽芯机构中又设计了延时抽芯机构。经试模验证,模具结构能满足注射成型的工艺要求,对同类塑件的注射成型具有一定的参考作用。

行李箱盖尾灯支架的设计和工艺方案

汽车白车身行李箱盖尾灯支架与行李箱盖外板之间常采用电阻点焊的连接工艺方案,焊接可达性的要求极大地约束了外观造型(尤其是细长尾灯造型)设计。为寻求更好的解决方案,从设计和工艺2个方面进行创新性尝试,摸索出6种比较成熟可行的结构优化方案和5种连接工艺方式。实践证明,在设计过程中选用这些方案可较好地降低尾灯支架与行李箱盖外板之间的连接工艺对造型的约束。